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QMS

Qualitäts-Management-Systeme

Einige wichtige Punkte zur

Schadteilanalyse

Bei weiteren Fragen wenden Sie sich bitte an uns. Wir helfen Ihnen gerne.

Heribert Nuhn

QMS

Qualitäts-Management-Systeme

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8D FMEA RGA/ A

5y Wh P DV

A VD AP / PP 2

PQ P

ISO/ TS 1

Schadteilanalyse

6 949

Inte

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1

Schadteilanalyse

Das gemeinsame Qualitätsmanagement in der Lieferkette

Version 2009.1

Schadteilanalyse

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VDA-Schadteilanalyse

Ausgangssituation: "Die jährlichen Garantiekosten der Automobilindutrie betragen mehr als zwei bis vier Prozent der Fahrzeugkosten und liegen somit noch über den von Branchenexperten geschätzten 30 Milliarden US-Dollar."

Quelle:

19. Juni 2006

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Schadteilanalyse

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Betrachtungsumfang

Endkunde/ Werkstatt Kundenbeanstandung Garantieantrag Werkstattprozesse Teiletausch

Hersteller OEM

Regressprozesse

Garantieprozesse

Qualitätsprozeß: SchadteilAnalyse - NTF -

Zulieferer

Vereinbarung Rechnung

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Schadteilanalyse

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Schadteilanalyseprozeß Ziel: Mehrwert für OEM und Lieferanten

OEM

· Einführung eines Planungsprozesses für die Schadteilanalyse · klare Definition der Befundung (Standardund Belastungsprüfung) · NTF-Prozeß erstmals formuliert · Standard ist Basis für ein Audit der Schadteilanalyse

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Lieferant

· Grundlage eines Planungsprozesses für die Schadteilanalyse · klares, wirtschaftliches Prüfkonzept · ein Standard OEM-übergreifend, d.h. gleiche und einheitliche Begriffe · Vorgehensweise für die weitere Lieferantenkette · bessere Zusammenarbeit in der Schadteilanalyse mit OEMs

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Schadteilanalyse

Schadteilanalyseprozeß

Prozeß der ständigen Verbesserung

Schadteilanalyseprozeß

GW-Teile

StandardPrüfung gemeinsam festgelegte Prüfungen

Befundung

Systemprüfung Prozeßbetrachtung

i.O. gemäß Standardprüfung

prüfung n.i.O. bei System und/ oder Prozeß

n.i.O. gemäß Standardprüfung

n.i.O. gemäß Belastungsprüfung

Ursachenanalyse- und Fehlerabstellprozesse

Version 2009.1 Schadteilanalyse 6

Info.-Austausch/ Teilehandling n.V.

Belastungsja Prüfung 1. Hinweis auf Fehler: fehlerorientiert i.O. 2. gem. festgel. gemäß Prüfungen Belastungs-

? AuslöseKriterium erfüllt ?

NTF-Prozess

Datensammlung und Datenbewertung

Befundung

Standardprüfung

gemeinsam abgestimmte und festgelegte Prüfungen Prüfung S.1 Prüfung S.2

nein n.i.O. gemäß Standardprüfung ja ja

Belastungsprüfung

fehlerorientiert gemeinsam abgestimmt Prüfung F.1 Prüfung F.2

n.i.O. gemäß Belastungsprüfung nein

Hinweis auf Fehler

nein

gemeinsam abgestimmt Prüfung B.1 Prüfung B.2

Prüfung S.n

Prüfung B.n

Prüfung F.n

Auslösekriteien für ? NTFKundenProzess beanstandung plausibel ?

ja i.O. gemäß Befundung

? Kundenbeanstandung plausibel ?

n.i.O. gemäß Belastungsprüfung

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Auslöse-Kriterien

Beispiele:

· hoher Anteil "i.O. gemäß Befundung" · neues Produkt oder Bauteil (nach Markteinführung bzw. Produktionsprozess- Produktfreigabe) · Neuanlauf · Fahrzeug/ Aggregat/ System · Kundenrelevanz · Liegenbleiber/ Fahrzeuge mit eingeschränkter Funktion · neue oder gehäufte Beanstandung (Händler-/ Kundenaussage) Wird der NTF-Prozeß nicht ausgelöst, werden die Schadteile entsprechend dem vereinbarten Teilehandling entsorgt (bei fehlender Vereinbarung vier Wochen nach Abschluß und Vorliegen der Befundergebnisse).

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NTF-Prozeß

Datensammlung und Datenbewertung:

· Die kontinuierliche, eigenverantwortliche Auswertung der im jeweiligen Verantwortungsbereich liegenden Daten ist für beide Parteien Grundvoraussetzung. · Im NTF-Prozeß werden zunächst die jeweiligen verfügbaren Daten und Informationen bewertet, mit dem Ziel, weitere Informationen zu erhalten. · Ergibt die Datensammlung und Datenbewertung neue Erkenntnisse, sind diese durch eine Systemprüfung und/ oder Prozeßbetrachtung zu untersuchen.

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NTF-Prozeß

Abschluß des NTF-Prozesses:

Konnte im NTF-Prozeß ein Problem identifiziert werden, erfolgt die Problemlösung nach dem vereinbarten Problemlösungsprozeß. Konnte in dem NTF-Prozeß kein Problem identifiziert werden, so ist durch den Auslöser zu prüfen, ob weitere Analysen zielführend sind. Sind weitere Analysen aufgrund fehlender Erfolgsaussichten nicht sinnvoll, so wird die Beendigung des NTF-Prozesses dokumentiert.

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Problem-Lösungs-Prozeß

Problemanalyse:

Die Problemanalyse ermittelt den Ausfallgrund für den Fehler, der in der Befundung oder im NTF-Prozeß bestätigt wurde. Der beschriebene Fehler stellt die Problembeschreibung für den anschließenden Problemlösungsprozeß dar. In der Automobilindustrie wird in der Regel die 8D-Methode zur Problemlösung verwendet.

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Planung des Schadteilanalyseprozesses

· Der Schadteilanalyseprozess muß in der Organisation implementiert werden. · Eine Prozessbeschreibung und Ressourcen müssen vorliegen. · Die Bereiche Logistik, Datenmanagement, Standardprüfung, Belastungsprüfung und NTF-Prozeß müssen deutlich erkennbar sein. · Eine produktspezifische Umsetzung des NTF-Prozesses mit Hilfe dieses Leitfadens (VDA-Blauband) ist zu erstellen. · Der NTF-Prozeß muß Abschnitte für Datensammlung und Datenbewertung, Systemprüfung sowie Prozeßbetrachtung enthalten. · Für neu entwickelte Produkte im Detail planen. · Für die Standard- und Belastungsprüfung Prüfpläne erstellen. · Für den NTF-Prozeß sind Auslösekriterien zu erstellen. · Prüfplan und Auslösekriterien für den NTF- Prozeß im RGAProzeß festlegen.

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Planung des Schadteilanalyseprozesses

Indirekt ist das Thema in den aktuellen Messkriterien der Reifegradabsicherung (RGA) bei "Reklamationsabwicklung" behandelt.

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Leitfaden

Der Leitfaden für den NTF-Prozeß ist · für Produktgruppen zu erstellen und · soll systematische und methodische Abarbeitung sicherstellen. Die Anforderungen an Verfahrens- und Arbeitsanweisungen sind zu erfüllen. Auslöse-Kriterien festlegen. Die Anforderungen an Prüfdokumentation und Prüfgeräte sind zu erfüllen. Eine wirtschaftliche Kapazitätsplanung und Aufwandsschätzung ist durchzuführen. Die Inhalte des Schadteilanalyseprozesses sind in den Freigabeprozeß (VDA 2/ PPAP) einzubinden. Änderungen der Prüfpläne/ Prüfschritte unterliegen den mitgeltenden Freigabebestimmungen.

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Kontinuierlicher Verbesserungsprozeß (KVP)

Prozess der ständigen Verbesserung Planung der für den Schadteilanalyseprozeß notwendigen Prüfungen Abstellung der festgelegten Abweichungen u. Einführung von Maßnahmen zur Optimierung des Schadteilanalyseprozesses

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Durchführung des Schadteilanalyseprozesses gemäß Planung

Soll-Ist-Abgleich zur Identifizierung von Abweichungen und Verbesserungspotentialen

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Schnittstellen und Informationsaustausch

Berichtswesen · Das Berichtswesen zum Schadteilanalyseprozeß sollte in der gesamten Organisation einheitlich aufgebaut sein. · Prüfbericht · 8D-Bericht · Qualitätsbericht · Überblick zu Fehlerschwerpunkten · Entwicklung der Produktqualität · Erfolg eingeflossener Maßnahmen · Auf Anforderung zur Verfügung stellen · NTF-Bericht inkl. Diagramme

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Schnittstellen und Informationsaustausch

Berichtswesen · Standardelemente · Schichtliniendiagramm · Paretodiagramme · Fehler-MaßnahmenWirksamkeits-Listen

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