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B3886

IT T

Goulds Pumps

WS_B Series Model 3886

Submersible Sewage Pump

EXTENDED WARRANTY AVAILABLE FOR RESIDENTIAL APPLICATIONS.

Wastewater

FEATURES

Impeller: Cast iron, semi-open, dynamically balanced, non-clog with pump out vanes for mechanical seal protection. Optional Silicon bronze impeller available. Casing: Cast iron volute type for maximum efficiency. Designed for easy installation on A10-20 guide rail or base elbow rail systems. Mechanical Seal: SILICON CARBIDE VS. SILICON CARBIDE sealing faces for superior abrasive resistance, stainless steel metal parts, BUNA-N elastomers. Shaft: Corrosion-resistant stainless steel. Threaded design. Locknut on all models to guard against component damage on accidental reverse rotation. Fasteners: 300 series stainless steel. Capable of running dry without damage to components. Designed for continuous operation when fully submerged. AGENCY LISTINGS

®

C

US

Tested to UL 778 and CSA 22.2 108 Standards By Canadian Standards Association File #LR38549

Goulds Pumps is a brand of ITT Corporation. www.goulds.com

Goulds Pumps is ISO 9001 Registered.

Engineered for life

IT T

APPLICATIONS Specifically designed for the following uses: · Homes · Sewage systems · Dewatering/Effluent · Water transfer SPECIFICATIONS Pump: Three phase (60 Hz):

GOULDS PUMPS

Wastewater

· Class 10 overload protection must be provided in

· Solids handling capabilities: 2" maximum. · Discharge size: 2" NPT. · Capacities: up to 185 GPM. · Total heads: up to 38 feet TDH. · Temperature: 104°F (40°C) continuous, 140°F (60°C)

intermittent. MOTORS

Fully submerged in high grade turbine oil for lubrica-

separately ordered starter unit. · STOW power cords all have bare lead cord ends. Bearings: Upper and lower heavy duty ball bearing construction. Designed for Continuous Operation: Pump ratings are within the motor manufacturer's recommended working limits, can be operated continuously without damage when fully submerged. Power Cable: Severe duty rated, oil and water resistant. Epoxy seal on motor end provides secondary moisture barrier in case of outer jacket damage and to prevent oil wicking. Standard cord is 20'. Optional lengths are available. Motor Cover O-ring: Assures positive sealing against contaminants and oil leakage.

tion and efficient heat transfer. All ratings are within the working limits of the motor. Class B insulation. Single phase (60 Hz): for maximum starting torque.

· All single phase models feature capacitor start motors · Built-in overload with automatic reset.

· SJTOW or STOW severe duty oil and water resistant power cords. · 1/3 ­ 1 HP models have NEMA three prong grounding plugs.

2

IT T

MODELS ORDER NUMBER WS0311B WS0318B WS0312B WS0511B WS0518B WS0512B WS0538B WS0532B WS0534B WS0537B WS0718B WS0712B WS0738B WS0732B WS0734B WS0737B WS1018B WS1012B WS1038B WS1032B WS1034B WS1037B

GOULDS PUMPS

Wastewater

RESISTANCE IMPELLER MAX. KVA FULL LOAD WT. HP PHASE VOLTS RPM DIA. (in.) AMPS LRA CODE MOTOR EFF. START LINE-LINE (LBS.) 115 10.7 30.0 M 54 11.9 1.7 0.33 208 4.69 6.8 19.5 K 51 9.1 4.2 63 230 4.9 14.1 L 53 14.5 8.0 1 115 14.5 31.1 J 55 9.3 1.4 208 8.0 19.5 K 51 9.1 4.2 230 7.3 16.5 J 54 11.7 5.6 0.5 200 5.00 3.8 12.3 K 75 NA 6.7 65 230 3.3 9.7 K 75 NA 9.9 3 460 1.7 4.9 K 75 NA 39.4 575 1.4 4.3 K 68 NA 47.8 208 1750 11.0 39.0 K 65 2.6 1.4 1 230 9.4 24.8 J 57 4.8 2.3 200 4.1 21.2 H 74 NA 4.3 0.75 5.38 230 3.6 17.3 J 76 NA 5.6 3 460 1.8 8.9 J 76 NA 22.4 575 1.5 7.3 J 71 NA 29.2 85 208 14.0 39.0 K 65 2.6 1.4 1 230 12.3 30.5 H 60 4.3 1.8 200 6.0 21.2 H 74 NA 4.3 1 5.75 230 5.8 17.3 J 76 NA 5.6 3 460 2.9 8.9 J 76 NA 22.4 575 2.4 7.3 J 71 NA 29.2

15 FEET 50

METERS

40 WS10B 10

SERIES WS--B 2" SOLIDS RPM 1750

10 GPM 5 FT

TOTAL DYNAMIC HEAD

30 WS07B WS05B 20 5 WS03B

10

0

0

0 0

20 5

40 10

60 15

80 20

100 25 CAPACITY

120 30

140

160 35

180 40

200 GPM 45 m3/h

3

IT T

PERFORMANCE RATINGS

Order No. HP RPM 10 15 20 25 30 35 WS03B 1 /3 1750 80 36 ­ ­ ­ ­

Wastewater

(gallons per minute) WS07B 3 /4 1750 145 116 86 48 ­ ­ WS10B 1 1750 183 152 123 95 58 20

COMPONENTS

Item No. 1 2 3 4 5 6 7 8

(for reference only) Description Impeller Casing Mechanical Seal Motor Shaft Motor Ball Bearings Power Cable Casing O-Ring

WS05B 1 /2 1750 122 90 50 ­ ­ ­

Total Head Feet of Water

DIMENSIONS

(All dimensions are in inches. Do not use for construction purposes.)

7

6 5 4 3 2 8

12" ROTATION 61/4" 19" 2" NPT 8/"

14

1

NOTE: For specific parts breakdown, see repair parts.

53/4" KICK-BACK

Goulds Pumps and the ITT Engineered Blocks Symbol are registered trademarks and tradenames of ITT Corporation.

SPECIFICATIONS ARE SUBJECT TO CHANGE WITHOUT NOTICE.

B3886 June, 2009 © 2007 ITT Corporation

Engineered for life

RSES

IT T

Goulds Pumps

Sump, Effluent and Sewage REPAIR PARTS

Wastewater

Engineered for life

Goulds Pumps

SUMP, EFFLUENT AND SEWAGE DVP (obsolete pump) ................................................................. 3 PVP03........................................................................................ 4 CVP03 ....................................................................................... 5 ST ............................................................................................. 6 SPBB ......................................................................................... 7 PE ............................................................................................. 8 3871 (EP04 & EP05)................................................................... 9 PS 41/51 ................................................................................. 10 PV51 - Vortex........................................................................... 11 3872 (WW05) .......................................................................... 12 1/2DM, 1/2DV ........................................................................ 13 1DW ....................................................................................... 14 1SC and SE ............................................................................. 15 2DW ....................................................................................... 17 3885 (WE _ _ _ L, M, H, HH) ................................................... 18 2ED ......................................................................................... 20 3886/3887 (WS _ B, BF, BHF) ................................................... 22 3887BF (WS _ BF) ................................................................... 24 3887BHF (WS _ _ _ _ BHF) ..................................................... 25 2WD/3WD (1725) .................................................................... 26 2WD/3WD (3500) .................................................................... 28 3888D3/D4 (WS _ _ _ D3, D4) ................................................ 30 3SD/4SD .................................................................................. 30 3SDX/4SDX .............................................................................. 32 1GD ......................................................................................... 35 4NS/4XD .................................................................................. 36 RGS2012 ................................................................................. 38 1GA/2GA ................................................................................. 39 Submersible Vortex .................................................................. 40 Control Panel Repair Parts ........................................................ 41 Oil Volumes ............................................................................. 43 Note: Repair Motor List Prices are in the "K", "L" and Numeric Repair Part Price Book. 4K432 OIL SPECIFICATION: 5 gallon can of ASTM 150 Turbine Oil COMPARABLE BRAND NAMES: Sunoco Sunvis 932 Mobil DTE Light Texaco Regal R&O 32 Shell Turbo 32 Gulf Harmony 32 Amoco Am. Industries Oil 32 Exxon Nuto 32 Chevron GST 32

Wastewater

Index

2

Goulds Pumps

MODEL DVP (OBSOLETE) ­ Replace with CVP03 or PVP03)

4K235

Wastewater

MOTOR CODES

D 03834

13K134

4K195

Part No. 1K61 1K610 1K63 2K43 4K195 4K196 4K197 4K198 4K493 4K235 6K53 13K86 13K238 13K111 13L122 13K131 13K134 13K139

Part Name Casing - Obsolete - No replacement Base Impeller Coupling Shaft Bearing spider assembly Suction strainer (obsolete, no replacement) Float rod repair kit Replacement switch Column pipe with bearing Set screw ­ casing 5/16 Impeller washer Impeller bolt Screw ­ strainer Bolt ­ base to casing Set screw ­ column ¼ Flanged locknut

4K493

*Motor D03837­no longer available.

4K196

6K53

4K197 4K198 13K122

13K131

13K86

1K61 2K43 13K111 13K238

1K63

13K139

3

Goulds Pumps

MODEL PVP03

Item Number Part Number 1 3501000 2 3513000 3 3511000 4 3523000 5 3507000 6 NA 7 NA 8 NA 9 NA 10 3506000 11 3516000 12 3519000 13 3518000 14 3521000 15 3520000 KITS 6, 7, 8 NA 12, 13, 14, 15 3524000 16 3527000 NA = No longer available Description Motor 1/3 HP with switch and cord Coupling, ½ flexible Impeller, CI Shaft 304SS ½ X 237/8 Set screw 5/16" ­ 18 X ½" SST sq. hd. Housing, PVC Bearing nylatron Column, PVC 1½ X 24 X .140 Baseplate, PVC Set screw ¼ ­ 20 X ¼ hex Seal, cork, ½ X ¾ X 1/8 Float ball Float rod guide Float rod stop Float rod

Wastewater

Quantity Required 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 2 1 1 Kit 1 Kit 1 Kit

Housing assembly and column with bearing Kit: float rod, ball, guide, rod stops (2) Switch kit

4

Goulds Pumps

MODEL CVP03

Item Number Part Number 1 3501000 2 3511000 3 3523000 4 3507000 5 3516000 6 3513000 7 3506000 8 3509000 9 3517000 10 3514000 11 3515000 12 3508000 13 3505000 14 3512000 15 3519000 16 3518000 17 3521000 18 3520000 19 3510000 KITS 8, 10, 11, 14 3522000 15, 16, 17, 18 3524000 20 3527000 Description Motor 1/3 HP with switch & cord Impeller, cast iron Shaft 304SS ½ X 237/8 Set screw 5/16" ­ 18 X ½" SST sq. hd. Seal, cork, ½ X ¾ X 1/8" Coupling, ½ Flexible Set scr ¼ ­ 20 X ¼ hex Housing, cast iron, blue Gasket, base Bearing, pdrmtl .5 X. 75 X 1" Washer, felt .5 x 1.5 x .375" Screw 10-24 X 1 PH HD SS Nut 10-24 Hex SS Column, steel 1.5 x 24 x. 049" Float ball Float rod guide Float rod stop Float rod Base, cast iron black Housing assembly & column with bearing KIT; float rod, ball, guide, rod stops (2) Switch kit

Wastewater

Quantity Required 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 3 3 1 1 1 2 1 1 1 Kit 1 Kit 1 Kit

5

Goulds Pumps

MODEL ST

Item Part Name Description

Wastewater

4

1 2

3

3

4 5

Part No. 1 /3 HP Motor Assembly- 115 Volt Motor, Seal Housing, 15K26 ½ HP motor Assembly- 115 Volt Receptacle, Jam Nut, O-Ring, 15K28 ¾ HP motor Assembly- 115 Volt Mechanical Seal, Impeller 15K29 Base Assembly Base, Gasket, Screws 15K27 10' Cord Set with 5-15P Cord Set- 115 Volt Nema Plug ( used with 9K372 piggyback float ) 20' Cord Set with 5-15P Cord Set- 115 Volt Nema Plug ( used with 9K375 piggyback float) Cord Set- 115 Volt and 10' Pumpmaster with float assembly bracket-cord 9K373 Cord Set- 115 Volt and 10' Verticalmaster with float assembly bracket- cord 9K374

5

2 1

6

Goulds Pumps

MODEL SPBB/SPBB2

3 13 12 Item Number 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Part Description Tee, 1½" Socket Reducing Bushing, 1½" x 1¼" Pump ­ 2000GPH or 3700GPH Float Switch Assembly Fuse Holder Fuse - 15 Amps/25 Amps Wire Terminals Terminals - Top Post Battery Battery Case Charger Assembly Check Valve - 1" MPT Elbow - 1" FPT Hose Clamp Pump / Switch Bracket Hose Clamp Material Thermoplastic Thermoplastic Varies -- -- -- -- -- Thermoplastic -- Thermoplastic Thermoplastic -- -- -- Quantity Required 1 2 1 1 1 1 1 1 2 3 2 1 1 1 1 1 1 1

Wastewater

11

2 1 Figure 1

Repair Part Repair Part SPBB SPBB2 6K146 4K499 9K318 9K499 9K319 9K320 9K321 9K565 9K322 9K323 9K324 9K325 9K326 9K327 9K328 6K147 6K174 6K148 6K175 4K497 9K329 4K498

7 5

1 15 14 4

8

Figure 2

7 14

11 12 1 14 4

10 Figure 4

Figure 3

7

Goulds Pumps

MODEL PE

Item Number Part Name 1/3 HP Motor Assembly ­ 115V 4/10 HP Motor Assembly ­ 115V 1/2 HP Motor Assembly ­ 115V 4/10 HP Motor Assembly ­ 230V 1/2 HP Motor Assembly ­ 230V Base Assembly Cord Set ­ 115V Description

Wastewater

1

Motor, Seal Housing, Receptacle, Jam Nut, O-ring, Mechanical Seal, Impeller Base, Gasket, Screws 10' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 50' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 30' Pumpmaster ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug 10' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A

2 3 4 5 6 -- -- -- --

Cord Set ­ 230V Float Switch ­ 115V Float Switch ­ 230V

Repair Part Order Number 15K26 15K28 15K29 15K45 15K46 15K27 9K372 9K375 9K380 9K377 9K446 9K421 9K422 A2D11 A2D31 A2D51 A2D32 A2D52

3-6

1

2

8

Goulds Pumps

MODEL 3871 ­ EP04/EP05 Series

1 Item No. Part Description 10' Cord Set with Plug - 115 V 10' Cord Set with Plug - 230 V 20' Cord Set with Plug - 115 V 20' Cord Set with Plug - 230 V 30' Cord Set with Plug - 115 V* Strain Relief Assembly, Cord Set Gland Nut Housing O-ring - gland nut housing Fillister Head Screw - Motor Cover Motor Cover Oil Plug Grommet O-ring - Motor Cover Motor Assembly - 115V, 4/10 HP Motor Assembly - 230V, 4/10 HP Motor Assembly - 115 V, 1/2 HP Motor Assembly - 230 V, 1/2 HP Mechanical Seal Assembly - Type 16 Fillister Head Screw - Casing Casing Impeller - (EP04 - 4/10 HP) Impeller - (EP05 - 1/2 HP) Thread Forming Screw Base Gasket - Motor Adapter Gasket - Casing Strainer Insulating Oil see note on Index page Material

Wastewater

1 2 3 4 7 6

14

5

2 3 4 5 6 7 8 9

8

8 10 11 12 13 14 15 16 17 18

9

10A 10B

10 16

Qty. Repair Part Req. Order No. 9K207 9K208 SJTOW - 16/3 1 9K209 9K210 9K403 Varies 1 5K113 Thermoplastic 1 9K226 Buna-N, AS 568A-024 5K197 AISI 300 SS 4 13K347 Thermoplastic 1 1K257 Buna-N 1 6K87 Buna-N, AS 568A-161 1 5K196 1K282 1K283 Varies 1 1K284 1K285 Carbon/Ceramic 1 10K32 AISI 300 SS 4 13K347 Thermoplastic 1 1K233 2K498 Thermoplastic 1 2K731 AISI 300 SS 10 13K243 Thermoplastic 1 1K258 Composite 1 5K182 Composite 1 5K219 Thermoplastic 1 4K528 Turbine Oil -- 4K432 ATSM 150

11

12 13 17 15

Item No. 9 includes motor adapter, rotor, stator, tolerance ring, ground wire and ground screw. 4/10 HP ­ 1 quart of insulating oil required. 1/2 HP ­ .85 quarts of insulating oil required. * Effective December 3, 2003.

14 18

9

Goulds Pumps

MODEL PS41, 51

Item Number 1 2 3 4 5 6 -- -- -- -- Cord Set ­ 230V Float Switch ­ 115V Float Switch ­ 230V Part Name 4/10 HP Motor Assembly ­ 115V 1/2 HP Motor Assembly ­ 115V 4/10 HP Motor Assembly ­ 230V 1/2 HP Motor Assembly ­ 230V Base Assembly Cord Set ­ 115V Description Motor, Seal Housing, Receptacle, Jam Nut, O-ring, Mechanical Seal, Impeller Base, Gasket, Screws 10' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 50' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 30' Pumpmaster ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug 10' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A

Wastewater

Repair Part Order Number 15K30 15K31 15K47 15K48 15K39 9K372 9K375 9K380 9K377 9K446 9K421 9K422 A2D11 A2D31 A2D51 A2D32 A2D52

3-6

1

2

10

Goulds Pumps

MODEL PV51 ­ Vortex

Item Number 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Part Name ½ HP Motor Assembly ­ 115V ½ HP Motor Assembly ­ 230V Base Assembly Description Motor, Seal Housing, Receptacle, Jam Nut, O-Ring, Mechanical Seal, Impeller Base, Gasket, Screws 10' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 50' Manual ­ 115V with 5-15P Nema Plug 30' Pumpmaster ­ 115V with 5-15P Nema Plug 20' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug - Standard 30' Manual ­ 230V with 6-15P Nema Plug 10' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 115V, 13A 20' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A 30' Pumpmaster with Hardware - 230V, 13A

Wastewater

Cord Set ­ 115V

Cord Set ­ 230V Float Switch ­ 115V Float Switch ­ 230V

Repair Part Order Number 15K58 15K59 15K57 9K372 9K375 9K380 9K377 9K446 9K421 9K422 A2D11 A2D31 A2D51 A2D32 A2D52

3-6

1

2

11

Goulds Pumps

MODEL 3872 ­ WW05 Series

Item No. 1 Part Description 10' Cord Set with Plug - 115 V 10' Cord Set with Plug - 230 V 20' Cord Set with Plug - 115 V 20' Cord Set with Plug - 230 V Strain Relief Assembly, Cord Set Gland Nut Housing O-ring - gland nut housing Fillister Head Screw - Motor Cover Motor Cover Oil Plug Grommet O-ring - Motor Cover Motor Assembly - 115 V, 1/2 HP Motor Assembly - 230 V, 1/2 HP Mechanical Seal Assembly - Type 16 Fillister Head Screw - Casing Casing Impeller Thread Forming Screw Base Gasket - Motor Adapter Gasket - Casing Insulating Oil see note on Index page Material

Wastewater

1

2 5 6 3 4 7 OIL LEVEL 5

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

8

8

9

Qty. Repair Part Req. Order No. 9K207 9K208 SJTOW - 16/3 1 9K209 9K210 Varies 1 5K113 Thermoplastic 1 9K226 Buna-N, AS 568A-024 5K197 AISI 300 SS 4 13K347 Thermoplastic 1 1K257 Buna-N 1 6K87 Buna-N, AS 568A-161 1 5K196 1K284 Varies 1 1K285 Carbon/Ceramic 1 10K32 AISI 300 SS 4 13K347 Thermoplastic 1 1K274 Thermoplastic 1 2K494 AISI 300 SS 10 13K243 Thermoplastic 1 1K275 Composite 1 5K182 Composite 1 5K217 Turbine Oil -- 4K432 ATSM 150

10 16 12 11

Item No. 9 includes motor adapter, rotor, stator, tolerance ring, ground wire and ground screw. 1/2 HP ­ .85 quarts of insulating oil required.

13 17 14 15

12

Goulds Pumps

MODEL 1/2DM, 1/2DV

Item Number 1 2 3 4* 4** 5 6 Part Description Base Package (Suction Flange, Feet, Screws) DV Impeller Package (Impeller, Screw, Key, V-Ring) DM Impeller Package (Impeller, Screw, Key, V-Ring) Pump Seal Package (V-Ring, Mechanical Seal, O-Rings) Cord / Handle / Capacitor Box Assembly 115V, Single Phase 230V, Single Phase Cord / Handle Assembly 230/460V, Three Phase 115V, Single Phase Cord / Handle / Capacitor Box Assembly 230V, Single Phase Capacitor Box / Cord Assembly 115V, Single Phase Capacitor - pumps built after June, 2002 230V, Single Phase ½ HP 15L1 15L3 15L7 15L60

Wastewater

15L58 15L51 9L122 9L113

Repair Parts Order Number ¾ HP 1 HP 15L2 15L4 15L5 15L8 15L9 15L11 N/A 15L61 15L62 N/A 15L13 15L59 N/A 15L57** N/A 9L123 9L124

1½ HP 15L6 15L10

N/A

N/A N/A N/A

* After 11/04 ** Used from 6/02 to 11/04 Capacitors not available for pumps before June, 2002.

6 4, 5

4, 5

3

4 3 2 6

1 3

13

Goulds Pumps

MODEL 1DW

Strainer Package (Suction Flange and Strainer) Impeller Package (Impeller, Screw, Key, V-Ring) Pump Seal Package (V-Ring, Mechanical Seal, O-Rings) 115V, Single Phase Cord / Handle / Capacitor Box Assembly 4 230V, Single Phase Cord / Handle Assembly 230/460V, Three Phase 5 Capacitor Box / Cord Assembly 115V, Single Phase 6 Capacitor - pumps built after June, 2002 230V, Single Phase Capacitors not available for pumps before June, 2002. Item Number 1 2 3 Part Description ½ HP 15L19 15L54

Wastewater

9L122 9L113

Repair Parts Order Number ¾ HP 1 HP 15L17 15L20 15L21 15L23 N/A 15L55 15L56 15L51 15L16 N/A 9L123 9L124

1½ HP 15L22

N/A N/A N/A

6 4, 5

3 4, 5

4

3

3

3 2

6

1

14

Goulds Pumps

MODEL 2DW

2 Item No. 1 1 3 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Kits Part Description Discharge Connection Kit Cordset - 1 Phase, 115V Cordset - 1 Phase, 230V Handle / Cover Bearing - Upper Casing Bearing - Lower Mechanical Seal - Lower Mechanical Seal - Upper Impeller Diffuser Strainer Plug - Oil Motor

Wastewater

Repair Part Qty. Order No. R`qd. After Before 8/05 8/05 6K171 9K497 9K498 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 15K11 15K73 15K62 15K14 1 15K41 15K42 15K63 15K43 15K13 6K167 9K386 9K387

1

14

4 5

13

Kit

12 10

6 7

8 9

11

New Style

Impeller - ½ HP Impeller, Impeller Screw, Protective Impeller - 1 HP Plug, Washer, Assembly Instructions Diffuser, Screws, Washers, Diffuser Assembly Instruction Mechanical Seal Mechanical Face-Seal Unit, - Lower Assembly Instruction Mechanical SealComplete Mechanical Seal Kit Upper & Lower Ball Bearing Upper and Lower Ball Bearings Kit O-Ring Kit Complete O-Ring Set (Complete Set)

1 2 3 4

5 6 7 8 9 10 11 13 12

Old Style

15

Goulds Pumps

MODELS SE and 1SC

Wastewater

1SC ONLY

3 6 5 5

3

3 3

7

3 2 3 4

2

1

16

Goulds Pumps

MODEL SE

Item Number 1 2 3 4 5 6 7 Part Description Suction Strainer Lower Bearing Support Package Pump Seal Package (Mechanical Seal and O-Rings) ­ New Bushing Package 115V, Single Phase Power Cord - 16/3 SJTW x 10 ft. with Bare Leads 230V, Single Phase 115V, Single Phase Capacitor 230V, Single Phase Impeller / Diffuser Package 8SE

Wastewater

15L31

Repair Parts Order Number 16SE 15L28 15L29 15L52 N/A 9L120 9L118 (50 mfd, 250V) 9L119 (16 mfd, 450V) 15L33 (3)

26SE

N/A

15L53 (4)

15L34 (3)

MODEL 1SC - After 5/06

Item Number 1 2 3 4 5 6 7 Part Description Suction Strainer Lower Bearing Support Package Pump Seal Package (Mechanical Seal and O-Rings) ­ New Bushing Package Capacitor Box / Cord Assembly 115V, Single Phase 230V, Single Phase Cord Assembly 230V, Three Phase 115V, Single Phase Capacitor 230V, Single Phase Impeller / Diffuser Package ­ Low Flow Impeller / Diffuser Package ­ High Flow ½ HP ­ 3 Stage Repair Parts Order Number ¾ HP ­ 4 Stage 1 HP ­ 5 Stage 15L28 15L29 15L52 N/A 15L31 15L51 N/A 9L121 (6-15P Plug) 9L125 No Longer Available 9L114 (25 mfd, 450V) 9L124 (30 mfd, 450V) 15L33 (3) 15L33 (4) 15L33 (5) 15L34 (3) 15L34 (4) 15L34 (5)

MODEL 1SC - 6/02 to 5/06

Item Number 1 2 3 4 5 6 7 Part Description Suction Strainer Lower Bearing Support Package Pump Seal Package (Mechanical Seal and O-Rings) ­ New Bushing Package 115V, Single Phase Capacitor Box / Cord Assembly 230V, Single Phase 115V, Single Phase Capacitor 230V, Single Phase Impeller / Diffuser Package ­ Low Flow Impeller / Diffuser Package ­ High Flow Repair Parts Order Number ¾ HP ­ 4 Stage 1 HP ­ 5 Stage 15L28 15L29 (15L30 Obs.) - 15L52 15L31 15L51 N/A 15L16 15L57 9L122 (70 mfd, 250V) N/A 9L114 (25 mfd, 450V) 9L124 (30 mfd, 450V) 15L33 (3) 15L33 (4) 15L33 (5) 15L34 (3) 15L34 (4) 15L34 (5) ½ HP ­ 3 Stage

MODEL 1SC - 4/97 to 6/02

Item Number 1 2 3 4 5 Part Description ½ HP ­ 3 Stage Suction Strainer Lower Bearing Support Package Pump Seal Package (Mechanical Seal and O-Rings) ­ New Bushing Package Capacitor Box / Cord Assembly 230V, Single Phase 115V, Single Phase Capacitor 6 230V, Single Phase Impeller / Diffuser Package ­ Low Flow 7 Impeller / Diffuser Package ­ High Flow Old Pump had a single mechanical seal and the capacitor was located outside the pump. New Pump has a dual mechanical seal and the capacitor is located inside the pump (except ½ HP 1/60/115 V model). , Repair Parts Order Number ¾ HP ­ 4 Stage 1 HP ­ 5 Stage 15L28 15L29 (15L30 Obs.) - 15L52 15L31 15L16 15L32 No Longer Available 9L113 (20 mfd, 450V) 9L114 (25 mfd, 450V) 15L33 (3) 15L33 (4) 15L33 (5) 15L34 (3) 15L34 (4) 15L34 (5)

17

Goulds Pumps

MODEL 3885 ­ WE SERIES

"K" no. 458 484B 456 GROUP 9K197 9K351 9K352 MFD 161/193 30 200/240

Wastewater

CAPACITOR DATA

VAC 110 370 220

376

457

436 338 341

372D 112A 412M

340 387 101

371C

351

100

304

18

Goulds Pumps

MODEL 3885 ­ WE SERIES

Item No. 100 Part Description Casing ­ 1/3 HP "L" Model Only 59115 Casing ­ All Others (M, H, HH) 59114 Impeller Impeller Impeller ­ High Head "HH" Impeller ­ High Head "HH" Lower Ball Bearing Upper Ball Bearing Insulating Turbine Oil Impeller Locknut - All 1 Phase, 115V 1 Phase, 208V 1 Phase, 230V Motor 3 Phase, 200 V 3 Phase, 230/460 V 3 Phase, 575 V Seal / Bearing Housing 1 Phase Motor Cover 3 Phase Casing Gasket - All Except "HH" Shim Set - "HH" Models Only Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT Skt. Hd. Screw ­ Housing to Motor Cover Hex Cap Screw ­ Housing to Casing Capacitor (1 Phase Only) Start Run Material Cast Iron Cast Iron Bronze Cast Iron Bronze Steel Steel ASTM150 AISI 300 SS Motor with Stainless Steel Shaft Qty. Reqd. 1725 RPM 13 / HP 1K171 1 N/A 2K158 2K271 1 N/A N/A 1 1 1

Wastewater

101 112A 112B 218 304

338

1

340 341 351 358E 371C 372D 376 387

Cast Iron Cast Iron Composite Plastic AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS Varies Silicon Carbide Tungsten Carbide BUNA-N, AS 568A-166 Special Nylon Housing AISI 300 SS Varies

1 1 1 1 1 4 4 1 1 1 1 1 2 up to 6 1 1 1 1

Repair Parts Order Number Max. Wt. 3450 RPM (lbs.) ½ HP ¾ HP 1 HP 1½ HP 2 HP N/A 13.0 1K170 2K220 2K219 2K218 2K217 2K840 2.0 2K272 2K273 2K274 2K275 2K841 2½ 2K225 N/A N/A 2K221 N/A 3½ 2K276 N/A N/A 2K277 N/A 4.0 4K132 4K384 ­ 4K132 ­ 4K432 (1 gallon 1/3-1½ HP .88 gallons 2 HP) , 7½ lbs./gal. 13K286 ­ 118-121R 118-1222R N/A N/A N/A N/A 118-1215R 118-1236R 118-1236R 118-1238R 118-1238R N/A 13.0 118-122R 118-1223R 118-1232R 118-1233R 118-1234R 120-845R to N/A 118-1333R 118-1334R 118-1335R 118-1336R 120-8425R 24.0 N/A 118-1321R 118-1322R 118-1323R 118-1324R 120-8425R N/A 118-1328R 118-1330R 118-1330R 118-1331R 120-8435R 1K167 1K332 10.0 1K207 1K208 23.0 N/A 1K208 5K170 ­ 5K169 ­ 6K169 ­ 13K271 ­ 13K186 ­ 9K197 N/A 10K120 10K122 4K252 629002-2 N/A 9K145 4K243 5K113 5K111 AL27121 Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K444 - SJTOW 9K163 9K266 9K153 9K352 9K351 10K119 10K123 9K356 9K145 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 0.9 0.9 1.1

Mechanical Seal ­ Standard Mechanical Seal ­ Optional 412M O-ring ­ Motor Cover 436 Motor Start Switch (1 Phase Only) Wire Nut 1 Phase 457 (Power Cable) 3 Phase 458 Handle Assembly Strain Relief Assembly 1 Phase 484B ( Power Cable) 3 Phase Loctite #271 - Impeller / Nut Item No. 456, Power Cables

N/A

5K111

N/A

Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K216* 9K161* 9K217* 9K216* 9K161* 9K217* 9K267 9K218 9K268 9K269 9K154 9K219

1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. , 1 PH: 1/3 & ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. length cords have bare leads. , 1 PH: ¾ & 1 HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. length cords have bare leads. , 1 PH: 1½ HP 208 & 230 V with bare leads. , 1 PH: 2 HP 230 V with bare leads. , 3 PH: ½ ­ 2 HP 200­230/460/575 V with bare leads. , * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover. "P" option ­9K445 1PH, 208/230 V, 14/3 SJTOW Cord with Plug, 30 ft.

19

Goulds Pumps

MODEL 2ED

CAPACITOR DATA

"K" no. 9K197 MFD 161/193 VAC 110

Wastewater

458 455A Group 484 358E 484B 456 Group

378

457 338 341

112A 112B (Upper) 372D 248 412M 340 383 351 371C 361D 412P 358 184 352 101 351 100 304 387

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: 1/3 & ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. lengths have bare leads. , 1 PH: ¾ ­ 1½ HP 208 & 230 V with bare leads. , 3 PH: ½ ­ 1½ HP 200­230/460/575 V with bare leads. , Item No. 455A, Sensor Cables Mechanical Seal Sensor - Standard for All Models Mechanical Seal/Heat Sensor - Optional for 3-Phase Models * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover.

20

Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4 SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 18/4

Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K163 9K153 9K189 9K237

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K216 9K218 9K220 9K238 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K161 9K217 9K154 9K219 9K221 9K222 9K239 9K240

Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 1.1 0.5 0.5

Goulds Pumps

MODEL 2ED (Dual Seal)

Item No. 100 Part Description Casing ­ "F" Model Only (8th Digit) Casing ­ All Others Impeller ­ Standard Model Number (8th Digit) = Diameter Impeller ­ Standard Model Number (8th Digit) = Diameter Impeller ­ High Head Model Number (8th Digit) = Diameter Impeller ­ High Head Model Number (8th Digit) = Diameter Lower Ball Bearing Upper Ball Bearing Seal Housing Insulating Oil ­ Gallons Required Gallons Required in Seal Housing Gallons Required in Motor Cover Seal Sensor ­ Plug and Rod Impeller Locknut - All 1 Phase, 115V 1 Phase, 208V 1 Phase, 230V Motor 3 Phase, 200V 3 Phase, 230/460V 3 Phase, 575V Bearing Housing 1 Phase Motor Cover 3 Phase Casing Gasket Shim Set - "High Head" Models Only Skt. Hd. Screw ­ Seal Housing to Motor Cover Plug ­ Seal Housing ¼" NPT Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT Retaining Ring Seal Retainer Skt. Hd. Screw ­ Bearing Housing to Motor Cover Hex Cap Screw ­ Housing to Casing Material Cast Iron Cast Iron Bronze Cast Iron Bronze Steel Steel Cast Iron Turbine Oil ASTM150 Nylon/Brass AISI 300 SS 1 1 1 ­ 1 1 Qty. Reqd. 1725 RPM 13 / HP 1K171 1 N/A 2K158 E, F = 53/8" 2K271 E, F = 53/8" 1 N/A Repair Parts Order Number 3450 RPM ½ HP ¾ HP 1 HP N/A 1K170 2K220 2K219 2K218 D = 39/16" C = 41/16" B = 47/16" 2K272 2K273 2K274 D = 39/16" C = 41/16" B = 47/16" 2K225 N/A N/A H = 37/8" 2K276 N/A N/A N/A H = 37/8" 4K132 4K132 1K229 4K432 0.10 1.0 9K191 13K286 119-493R 119-4931R N/A 119-49815R 119-4992R 119-4992R 119-4994R 119-494R 119-4932R 119-4934R 119-4934R N/A 119-4971R 119-4973R 119-4973R N/A 119-4941R 119-4943R 119-4943R N/A 119-4951R 119-4954R 119-4954R 1K228 1K230 1K231 N/A 1K231 5K170 5K169 13K219 6K168 6K169 4K375 4K379 13K271 13K222 9K197 10K121 (Type 16) 10K120 (Type 16) 10K122 (Type 16) 4K252 5K181 None Required 9K145 (package of 8) 9K145 (package of 8) 4K243 5K113 5K111 5K111 9K261 A02A013 AL27121

Wastewater

1½ HP

Max. Wt. (lbs.) 13.0

101

2K217 A = 49/16" 2K275 A = 49/16" 2K221 G = 5½" 2K277 G = 5½"

4.0 2.5 3.5 4.0 ­ ­ 9.5 7½ lbs./gal. ­ ­

112A 112B 184 218 246 304

338

Stainless Steel Shaft

1

119-4994R 119-4935R 119-4974R 119-4944R 119-4954R

13.0 to 24.0

340 341 351 352 358 358E 361 361D 371C 372D 376 383

Cast Iron Cast Iron Composite Plastic AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS

1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 4

10.0 23.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

Capacitor (1 Phase Only) ­ Start ­ 1 Mechanical Seal ­ Upper Carbon/Ceramic 1 Mechanical Seal ­ Lower (Standard) Silicon Carbon 1 387 Mechanical Seal ­ Lower (Optional) Tungsten Carbon 1 412M O-ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS 568A-166 1 412P O-ring ­ Seal/Bearing Housing BUNA-N, AS 568A-163 1 Power Cable - 1 Phase N/A Special 457 Wire Nut Power Cable - 3 Phase 1 pkg. Nylon Housing Seal/Heat Cable - Opt. 3 Phase Only 1 pkg. 458 Handle Assembly AISI 300 SS 1 484 Strain Relief Assembly, Sensor Cable Varies 1 Strain Relief Assembly 1 Phase 1 484B Varies (Power Cable) 3 Phase 1 Heat Sensor Kit (Optional) ­ 1 Seal Installation Tool ­ 1 Loctite #271 ­ 1

N/A

5K113 N/A

21

Goulds Pumps

MODELS 3886, 3887 (WS­B, WS­BF, WS­BHF)

458 456 GROUP

Wastewater

484B

376 457

436 338 341 Capacitor/Switch Part No. 9K197 9K351 9K356 9K352 9K353 9K495 372D 112A 112B UPPER 9K355 9K496 412M Date All All All All before 7/1/07 after 7/1/07 before 7/1/07 after 7/1/07

CAPACITOR DATA

Used On WS, WT 1/3-1 HP 3450 RPM WS, WT 2 HP Run WS, WT 2 HP Switch WS, WT 2 HP Start WS, WT 1½ HP Start Cap WS, WT 1½ HP Start Cap WS, WT 1½ HP Switch WS, WT 1½ HP Switch MFD 161/193 30 -- 200/240 295/355 275 -- -- VAC 110 370 -- 220 125 125 -- --

Note: Model 3886 casing is threaded 2" NPT and therefore does not require some of the diagramed parts.

340 371H 387 371C

101 351

195C 351A

100

304

357 358E ­ Pipe Plug Not Shown 1750 RPM ­ Open Impeller 3500 RPM ­ Enclosed Impeller

22

Goulds Pumps

MODEL 3886 (WS­B)

Item No. 100 101 112A 112B 218 304 Part Description Casing Impeller Impeller Lower Ball Bearing Upper Ball Bearing Insulating Turbine Oil Impeller Locknut - All Motor ­ 1 Phase, 115V Motor ­ 1 Phase, 208V Motor ­ 1 Phase, 230V Motor ­ 3 Phase, 200 V Motor ­ 3 Phase, 230/460 V Motor ­ 3 Phase, 575 V Material Cast Iron Cast Iron Bronze Steel Steel ASTM150 AISI 300 SS Motor with Stainless Steel Shaft Qty. Req. 1 1 1 1 1 1

13

Wastewater

/ HP

2K268 2K279

338

1

118-121R 118-1215R 118-122R N/A N/A N/A

Repair Parts Order Number 1725 RPM ½ HP ¾ HP 1K168 2K239 2K240 2K280 2K281 4K132 4K132 4K432 (1 gallon 1/3 - 1 HP) 13K286 118-123R N/A 118-1215R 118-1217R 118-124R 118-1212R 118-1314R 118-1316R 118-132R 118-134R 118-139R 118-1311R 1K167 1K207 1K208 5K170 6K169 13K271 13K186 9K197 10K120 10K122 4K252 N/A 9K235

1 HP 2K241 2K282

Max. Wt. (lbs.) 16.5 3.0 3.5 ­ ­ 7.5 lbs./gal. ­ 13.0 to 24.0

N/A 118-1217R 118-1213R 118-1316R 118-134R 118-1311R

340 341 351 358E 371C 372D 376 387 412M 457 458 484B

Seal / Bearing Housing Cast Iron 1 Motor Cover ­ 1 Phase Cast Iron 1 Motor Cover ­ 3 Phase Casing Gasket Composite 1 Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300 SS 1 Skt. Hd. Screw ­ Housing to AISI 300 SS 4 Motor Cover Hex Cap Screw ­ Housing to Casing AISI 300 SS 4 Capacitor (1 Phase only) Start Varies 1 Mechanical Seal ­ Standard Silicon Carbide 1 Mechanical Seal ­ Optional Tungsten Carbide 1 O-ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS568A-166 1 Wire Nut 1 Phase Special (Power Cable) 3 Phase Nylon Housing up to 6 Handle Assembly AISI 300 SS 1 Strain Relief Assembly 1 Phase Varies 1 (Power Cable) 3 Phase Loctite #271 ­ 1

10.0 20.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K218 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K216* 9K161* 9K217* 9K154 9K219 Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 1.1

N/A

N/A

9K145 4K243 5K113 5K111 AL27121 Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4 Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K444 - SJTOW 9K153

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. ,

1

1 PH: /3 and ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. length cords have bare leads. SJTOW ­ 16/3 , 1 PH: ¾ & 1 HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. length cords have bare leads. , 3 PH: ½ ­ 1 HP 200-230/460/575 V with bare leads. , * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover. "P" option ­9K445 1PH, 208/230 V, 14/3 SJTOW Cord with Plug, 30 ft.

23

Goulds Pumps

MODEL 3887 (WS­BF)

Item No. 100 101 112A 112B 195C 218 304 Part Description Material Qty. Req. 1 1 1 1 1 1 1 1 118-121R 118-1215R 118-122R N/A N/A N/A

1

Wastewater

/3 HP

338

340 341 351 351A 357 358E 371C 371H 372D 376 387 412M 457 458 484B 528

Casing Cast Iron Impeller Cast Iron Impeller Bronze Lower Ball Bearing Steel Upper Ball Bearing Steel Discharge Flange (2" NPT STD.) Cast Iron Discharge Flange (3" NPT OPT.) Insulating Turbine Oil ASTM150 Impeller Locknut - All AISI 300 SS Motor ­ 1 Phase, 115V Motor ­ 1 Phase, 208V Motor with Motor ­ 1 Phase, 230V Stainless Steel Motor ­ 3 Phase, 200 V Shaft Motor ­ 3 Phase, 230/460 V Motor ­ 3 Phase, 575 V Seal / Bearing Housing Cast Iron Motor Cover ­ 1 Phase Cast Iron Motor Cover ­ 3 Phase Casing Gasket Composite Discharge Flange Gasket Composite Hex Nut ­ Discharge Flange AISI 300 SS Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300 SS Skt. Hd. Screw ­ Housing to AISI 300 SS Motor Cover Hex Cap Screw ­ Discharge Flange AISI 300 SS Hex Screw ­ Housing to Casing AISI 300 SS Capacitor (1 Phase Only) Start Varies Mechanical Seal ­ Standard Silicon Carbide Mechanical Seal ­ Optional Tungsten Carbide O-Ring ­ Motor Cover Buna-N, AS 568A-166 Wire Nut, Power Cable, 3 Phase Special Nylon Housing Handle Assembly AISI 300 SS Strain Relief Assembly 1 PH Varies ( Power Cable) 3 PH Washer ­ Discharge Flange AISI 300 SS Loctite #271 ­

2K268 2K279

1

1 1 1 1 2 1 4 2 4 1 1 1 1 Up to 6 1 1 2 1

Repair Parts Order Number 1725 RPM ½ HP ¾ HP 1K178 2K239 2K240 2K280 2K281 4K132 4K132 6K76 A1-3 4K432 (1.0 gallons, 1/3 - 1 HP) 13K286 118-123R N/A 118-1215R 118-1217R 118-124R 118-1212R 118-1314R 118-1316R 118-132R 118-134R 118-139R 118-1311R 1K167 1K207 1K208 5K170 5K150 13K99 6K169 13K271 13K153 13K186 9K197 10K120 10K122 4K252 9K235

1 HP 2K241 2K282

Max. Wt. (lbs.) 16.5 3.0 3.5 ­ ­ 1.5 7.5 lbs./gal. ­

N/A 118-1217R 118-1213R 118-1316R 118-134R 118-1311R

13.0 to 24.0 10.0 20.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 1.1

N/A 4K243 5K113 N/A 13K82 AL27121 Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3

9K145

5K111

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. ,

Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K444 - SJTOW 9K153

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K218 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K216* 9K161* 9K217* 9K154 9K219

1 PH: 1/3 & ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. SJTOW ­ 16/3 , 1 PH: ¾ & 1 HP 208 & 230 V; standard with plug, optional length cords have bare leads. STOW ­ 14/3 , 3 PH: ½ ­ 1 HP 200-230/460/575 V with bare leads. , * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover. "P" option ­9K445 1PH, 208/230 V, 14/3 SJTOW Cord with Plug, 30 ft. STOW ­ 14/4

24

Goulds Pumps

MODEL 3887 (WS­BHF)

Item No. 100 101 112A 112B 195C 218 304 Part Description Material /3 HP Casing Cast Iron 1 Impeller Cast Iron 1 2K858 Impeller Bronze 1 2K859 Lower Ball Bearing Steel 1 Upper Ball Bearing Steel 1 Discharge Flange (2" NPT STD.) Cast Iron 1 Discharge Flange (3" NPT OPT.) Cast Iron 1 Insulating Turbine Oil ASTM150 Impeller Locknut - All AISI 300 SS 1 Motor ­ 1 Phase, 115V 118-1222R Motor ­ 1 Phase, 208V 118-1236R Motor ­ 1 Phase, 230V 1 118-1223R Stainless Steel Shaft Motor ­ 3 Phase, 200 V N/A Motor ­ 3 Phase, 230/460 V N/A Motor ­ 3 Phase, 575 V N/A Seal / Bearing Housing Cast Iron 1 Motor Cover ­ 1 Phase 1 Cast Iron Motor Cover ­ 3 Phase Casing Gasket Composite 1 Discharge Flange Gasket Composite 1 Hex Nut ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300 SS 1 Skt. Hd. Screw ­ Housing to AISI 300 SS 4 Motor Cover Hex Cap Screw ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Hex Cap Screw ­ Housing to Casing AISI 300 SS 4 Mechanical Seal ­ Standard Silicon Carbide 1 Mechanical Seal ­ Optional Tungsten Carbide 1 O-Ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS568A-166 1 Wire Nut 1 PH Special 2 (Power Cable) Nylon Housing 3 PH up to 6 N/A Handle Assembly AISI 300 SS 1 Strain Relief Assembly 1 PH Varies 1 (Power Cable) 3 PH N/A Washer ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2

1

Wastewater

Qty. Req.

338

340 341 351 351A 357 358E 371C 371H 372D 387 412M 457 458 484B 528

Repair Parts Order Number Max. Wt. 3450 RPM (lbs.) ½ HP ¾ HP 1 HP 1½ HP 2 HP 1K330 16.5 2K856 2K854 2K852 2K800 2K798 3.0 2K857 2K855 2K853 2K801 2K799 3.5 4K132 4K384 ­ 4K132 ­ 6K76 1.5 A1-3 1.5 4K432 (1 gallon 1/3-1 HP .88 gallons 1½ and 2 HP) , 7.5 lbs./gal. 13K286 ­ 118-1222R N/A N/A N/A N/A 118-1236R 118-1236R 118-1238R N/A N/A 13.0 118-1223R 118-1232R 118-1233R 120-844R 120-845R to 118-1333R 118-1334R 118-1335R 120-8425R 120-8425R 24.0 118-1321R 118-1322R 118-1323R 120-8425R 120-8425R 118-1328R 118-1330R 118-1330R 120-8435R 120-8435R 1K167 1K332 10.0 1K207 1K208 20.0 1K208 5K170 ­ 5K150 ­ 13K99 6K169 ­ 13K271 13K153 13K186 10K120 10K122 4K252 N/A 9K145 4K243 5K113 5K111 13K82 AL27121 5K111 9K145 10K119 10K123 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

Loctite #271

­

1

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: 1/3 and ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: ¾ ­ 1 HP 208 & 230 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: 1½ and 2 HP 230 V with bare leads. , 3 PH: ½ ­ 2 HP 200-230/460/575 V with bare leads. , * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover. "P" option ­9K445 1PH, 208/230 V, 14/3 SJTOW Cord with Plug, 30 ft.

Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4

Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K444 - SJTOW 9K266 9K153

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K267 9K218 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K216* 9K161* 9K217* 9K268 9K269 9K154 9K219

Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 0.9 1.1

25

Goulds Pumps

MODEL 2WD/3WD

458 455A GROUP 484 358E 484B 456 GROUP

Wastewater

376

457 338 341

CAPACITOR DATA

"K" no. 9K197 9K235 MFD 161/193 189/227 VAC 110 110 372D 246 412M 340 383 361 371C 361D 412P 358 184 371H 352 387 528 101 351 100 304 195C 351A 112A 112B UPPER

357

1750 RPM ­ Open Impeller 3500 RPM ­ Enclosed Impeller

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: 1/3 & ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. lengths have bare leads. , 1 PH: ¾ ­ 1 HP 208 & 230 V with bare leads. , 3 PH: ½ ­ 1 HP 200­230/460/575 V with bare leads. , Item No. 455A, Sensor Cables Mechanical Seal Sensor - Standard for All Models Mechanical Seal/Heat Sensor - Optional for 3-Phase Models * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover.

26

Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4 SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 18/4

Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K163 9K153 9K189 9K237

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K216 9K218 9K220 9K238 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K161 9K217 9K154 9K219 9K221 9K222 9K239 9K240

Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 1.1 0.5 0.5

Goulds Pumps

MODEL 2WD/3WD (1725 RPM)

Item No. 100 101 Impeller 112A 112B 184 195C Bronze 1 Lower Ball Bearing Steel 1 Upper Ball Bearing Steel 1 Seal Housing Cast Iron 1 Discharge Flange - Standard 2" NPT Cast Iron 1 Discharge Flange - Optional 3" NPT Insulating Oil ­ Gallons Required Turbine Oil Gallons Required in Seal Housing ­ ASTM150 Gallons Required in Motor Cover Seal Sensor - Plug and Rod Nylon/Brass 1 Impeller Locknut ­ All AISI 300 SS 1 Motor ­ 1 Phase, 115V Motor ­ 1 Phase, 208V Motor ­ 1 Phase, 230V Stainless Steel 1 Motor ­ 3 Phase, 200V Shaft Motor ­ 3 Phase, 230/460V Motor ­ 3 Phase, 575V Bearing Housing Cast Iron 1 Motor Cover ­ 1 Phase Cast Iron 1 Motor Cover ­ 3 Phase Casing Gasket Composite 1 Discharge Flange Gasket Composite 1 Skt. Hd. Screw - Seal Hsg. to Motor Cover AISI 300 SS 2 Hex Nut ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Plug ­ Seal Housing ¼" NPT AISI 300 SS 1 Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300 SS 1 Retaining Ring AISI 300 SS 1 Seal Retainer AISI 300 SS 1 Skt. Hd. Screw ­ Brg. Hsg. to Motor Cover AISI 300 SS 2 Hex Cap Screw ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Hex Cap Screw ­ Housing to Casing AISI 300 SS 4 Capacitor (1 Phase only) ­ Start Varies 1 Mechanical Seal ­ Upper Carbon/Ceramic 1 Mechanical Seal ­ Lower (Standard) Silicon Carbide 1 Mechanical Seal ­ Lower (Optional) Tungsten Carbide 1 O-ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS568A-166 1 O-ring ­ Seal/Bearing Housing BUNA-N, AS568A-163 1 Power Cable - 3 Ph., 460V Special 1 pkg. Wire Nut Nylon Housing Seal/Heat Cable - Opt. 3 Ph. Only 1 pkg. Handle Assembly AISI 300 SS 1 Strain Relief Assembly, Sensor Cable Varies 1 Strain Relief Assembly 1 Phase Varies 1 (Power Cable) 3 Phase Washer ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Heat Sensor Kit (Optional) ­ 1 Seal Installation Tool ­ 1 Loctite #271 ­ 1 Part Description Casing Impeller Material Cast Iron Cast Iron Qty. Req. 1 1 2K268 E = 411/16" 2K279 E = 411/16"

1

Wastewater

/3 HP

218 246 304

338

119-493R 119-4981R 119-494R N/A N/A N/A 1K230

340 341 351 351A 352 357 358 358E 361 361D 371C 371H 372D 376 383 387 412M 412P 457 458 484 484B 528 ­ ­ ­

Repair Parts Order Number 1725 RPM ½ HP ¾ HP 1K178 2K239 2K240 D = 5" C = 53/8" 2K280 2K281 D = 5" C = 53/8" 4K132 4K132 1K229 6K76 A1-3 4K432 0.10 1.0 9K198 13K286 119-493R N/A 119-4981R 119-4983R 119-494R 119-496R 119-4961R 119-4963R 119-4911R 119-4913R 119-4921R 119-4923R 1K228 1K231 1K231 5K170 5K150 13K219 13K99 6K168 6K169 4K375 4K379 13K271 13K153 13K222 9K197 9K235 10K121 (Type 16) 10K120 (Type 16) 10K122 (Type 16) 4K252 5K181 9K145 (package of 8) 9K145 (package of 8) 4K243 5K113 5K111 5K111 13K82 9K261 A02A013 AL27121

1 HP 2K241 B = 5¾" 2K282 B = 5¾"

Max. Wt. (lbs.) 16.5 3.0 3.5 ­ ­ 9.5 1.5 7.5 lbs./gal. ­ ­

N/A 119-4983R 119-496R 119-4963R 119-4913R 119-4923R

13.0 to 24.0

10.0 20.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

N/A

5K113 N/A

27

Goulds Pumps

MODEL 2WD/3WD

458 455A GROUP 484 358E 484B 456 GROUP

Wastewater

376

457 338 341

112A 112B UPPER 372D 246 412M 340

CAPACITOR DATA

"K" no. 9K197 MFD 161/193 VAC 110 184

383 361

371C 361D 412P 358 371H

352

387 528

101 351 100 304

195C 351A

357

1750 RPM ­ Open Impeller 3500 RPM ­ Enclosed Impeller

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1/3 HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: ½ HP 115 V; standard with plug, optional lengths have bare leads. , 1 PH: 1/3 & ½ HP 208 & 230 V; standard with plug, opt. lengths have bare leads. , 1 PH: ¾ ­ 1 HP 208 & 230 V with bare leads. , 3 PH: ½ ­ 1 HP 200­230/460/575 V with bare leads. , Item No. 455A, Sensor Cables Mechanical Seal Sensor - Standard for All Models Mechanical Seal/Heat Sensor - Optional for 3-Phase Models * Requires 5K111 Strain Relief Assembly and 1K208 Motor Cover.

28

Type and AWG Size SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 SJTOW ­ 16/3 STOW ­ 14/3 STOW ­ 14/4 SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 18/4

Standard length 20' 9K165 9K385 - SJTOW 9K164 9K163 9K153 9K189 9K237

Optional Lengths 30' 50' 100' 9K214 9K214 9K216 9K218 9K220 9K238 9K215 9K215 N/A N/A 9K216* 9K161* 9K217* 9K161 9K217 9K154 9K219 9K221 9K222 9K239 9K240

Wt. (lbs./5 ft.) 0.5 0.9 0.5 0.9 1.1 0.5 0.5

Goulds Pumps

MODEL 2WD/3WD (3500 RPM)

Item No. 100 101 Impeller 112A 112B 184 195C Bronze 1 Lower Ball Bearing Steel 1 Upper Ball Bearing Steel 1 Seal Housing Cast Iron 1 Discharge Flange - Standard 2" NPT Cast Iron 1 Discharge Flange - Optional 3" NPT Insulating Oil ­ Gallons Required Turbine Oil Gallons Required in Seal Housing ­ ASTM150 Gallons Required in Motor Cover Seal Sensor - Plug and Rod Nylon/Brass 1 Impeller Locknut ­ All AISI 300 SS 1 Motor ­ 1 Phase, 115V Motor ­ 1 Phase, 208V Motor ­ 1 Phase, 230V Stainless Steel 1 Motor ­ 3 Phase, 200V Shaft Motor ­ 3 Phase, 230/460V Motor ­ 3 Phase, 575V Bearing Housing Cast Iron 1 Motor Cover ­ 1 Phase Cast Iron 1 Motor Cover ­ 3 Phase Casing Gasket Composite 1 Discharge Flange Gasket Composite 1 Skt. Hd. Screw - Seal Hsg. to Motor Cover AISI 300 SS 2 Hex Nut ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Plug ­ Seal Housing ¼" NPT AISI 300 SS 1 Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300SS 1 Retaining Ring AISI 300 SS 1 Seal Retainer AISI 300 SS 1 Skt. Hd. Screw ­ Brg. Hsg. to Motor Cover AISI 300 SS 2 Hex Cap Screw ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Hex Cap Screw ­ Housing to Casing AISI 300 SS 4 Capacitor (1 Phase only) ­ Start Varies 1 Mechanical Seal ­ Upper Carbon/Ceramic 1 Mechanical Seal ­ Lower (Standard) Silicon Carbide 1 Mechanical Seal ­ Lower (Optional) Tungsten Carbide 1 O-ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS568A-166 1 O-ring ­ Seal/Bearing Housing BUNA-N, AS568A-163 1 Power Cable - 3 Ph., 460V Special 1 pkg. Wire Nut Nylon Housing Seal/Heat Cable - Opt. 3 Ph. Only 1 pkg. Handle Assembly AISI 300 SS 1 Strain Relief Assembly, Sensor Cable Varies 1 Strain Relief Assembly 1 Phase Varies 1 (Power Cable) 3 Phase Washer ­ Discharge Flange AISI 300 SS 2 Heat Sensor Kit (Optional) ­ 1 Seal Installation Tool ­ 1 Loctite #271 ­ 1 Part Description Casing Impeller Material Cast Iron Cast Iron Qty. Req. 1 1 2K858 K = 215/16" 2K859 E = 215/16"

1

Wastewater

/3 HP

218 246 304

338

119-4931R 119-4992R 119-4932R N/A N/A N/A 1K230

340 341 351 351A 352 357 358 358E 361 361D 371C 371H 372D 376 383 387 412M 412P 457 458 484 484B 528 ­ ­ ­

Repair Parts Order Number 3450 RPM ½ HP ¾ HP 1K330 2K856 2K854 J = 33/16" H = 37/16" 2K857 2K855 J = 33/16" H = 37/16" 4K132 4K132 1K229 6K76 A1-3 4K432 0.10 1.0 9K191 13K286 119-4931R N/A 119-4992R 119-4992R 119-4932R 119-4934R 119-4971R 119-4973R 119-4941R 119-4943R 119-4951R 119-4954R 1K228 1K231 1K231 5K170 5K150 13K219 13K99 6K168 6K169 4K375 4K379 13K271 13K153 13K222 9K197 10K121 (Type 16) 10K120 (Type 16) 10K122 (Type 16) 4K252 5K181 9K145 (package of 8) 9K145 (package of 8) 4K243 5K113 5K111 5K111 13K82 9K261 A02A013 AL27121

1 HP 2K852 A = 3¾" 2K853 A = 3¾"

Max. Wt. (lbs.) 16.5 3.0 3.5 ­ ­ 9.5 1.5 7.5 lbs./gal. ­ ­

N/A 119-4994R 119-4934R 119-4973R 119-4943R 119-4954R

13.0 to 24.0

10.0 20.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

N/A

5K113 N/A

29

Goulds Pumps

132

MODELS 3888D3/3SD, 3888D4/4SD

Wastewater

484B GROUP 484 GROUP (OPTIONAL) 358E 455A GROUP (OPTIONAL) 376 456 GROUP

112B

457 GROUP

CAPACITOR DATA

372D 338 341 412M "K" no. 9K144 9K233 9K262 112A 358 246 (3SD and 4SD only) 9K332 9K456 MFD 20 30 50 60 40 VAC 370 370 370 370 370 Qty. Req. 2 2 2 See item 376 2

340 358

Used prior to March 1991. Replaced by (1) 9K332. Used on new 11/2 & 2 HP motors after May 2006 ­ check capacitor ratings before ordering replacements.

412P 372D

383 361

184 387

352

101

178 199

100

198

131

30

Goulds Pumps

Item No. 100 Part Description

MODELS 3888D3/3SD, 3888D4/4SD

Qty. Req. 1½ HP M 1 2K514 5¼" 2K515 5¼" 2K512 55/8" 2K513 55/8"

Wastewater

Repair Parts Order Number ­ 1725 RPM Max. Wt. (Lbs.) 1½ HP 2 HP 3 HP 5 HP 7½ HP 1K190 42.0 1K219 52.0 2K24 6½" 2K25 7.0" 2K26 7¼" 2K27 8.0" N/A 7.0 2K284 6½" 2K285 7.0" 2K286 7¼" 2K287 8.0" N/A 8.0 2K294 6¼" 2K295 65/8" 2K296 7.0" 2K830 7¼" 2K532 711/16" 7.5 2K329 6¼" 2K328 65/8" 2K327 7.0" 2K326 7¼" 2K533 711/16" 8.5 4K135 4K402 ­ 4K384 ­ 4K42 ­ 4K625 ­ 13K193 ­ 4K11 ­ 1K189 N/A 19.0 1K218 18.0 13K48 ­ 13L39 ­ 4K432 7.5 3888D3, 3SD - .44 -- 3888D4, 4SD - .38 lbs./gal. 1.75 1.5 9K191 ­ 114-9210R 114-9210R 114-9210R N/A N/A 114-925R 114-926R 114-927R 114-928R N/A 114-9230R 114-9230R 114-9231R 114-9232R N/A ­ 114-9217R 114-9217R 114-9218R 114-9219R 119-961R 114-9227R 114-9227R 114-9228R 114-9229R 119-963R 1K176 1K303 28.0 1K177 39.0 1K299 39.0 13K81 ­ 6K168 ­ 6K170 ­ 4K305 ­ 13K186 9K262 Qty. - 2 9K332 Qty. - 1 9K456 Qty. - 2 9K262 9K262 N/A Qty. - 2 Qty. - 2 9K332 9K262 9K332 Qty. - 1 Qty. - 2 Qty. - 2 9K456 9K262 9K332 Qty. - 2 Qty. - 2 Qty. - 2 10K21 (Type 21) 10K28 (Type 31) 10K22 (Type 31) 4K242 5K74 9K145 (14/3 Cords), 9K252 (10/3 Cords) 9K145 (14/4 Cords), 9K252 (10/4 Cords) 9K145 5K113 5K234 (14/3 Cords), 5K355 (10/3 Cords) 5K226 (14/4 Cords), 5K227 (10/4 Cords) A01A008 A02A017 AL27121 9K262 Qty. - 2 9K332 Qty. - 1 9K456 Qty. - 2 ­ ­ N/A N/A ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

Material Cast Iron Cast Iron Bronze Cast Iron Bronze Steel Steel Steel Cast Iron Galvanized Steel AISI 300 SS Cast Iron Cast Iron 17-4PH SS AISI 300 SS Turbine Oil ASTM 150 Nylon/Brass Stainless Steel Shaft Cast Iron Cast Iron Cast Iron AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS

101 112A 112B 131 132 178 184 198 199 218 246

338

340 341 352 358 358E 361 372D

Casing ­ 3888D3, 3SD Casing ­ 3888D4, 4SD Impeller ­ 3888D3, 3SD, Standard Impeller ­ 3888D3, 3SD, Optional Impeller ­ 3888D4, 4SD, Standard Impeller ­ 3888D4, 4SD, Optional Lower Ball Bearing Upper Ball Bearing Pump Leg - Standard Pump Leg - Optional Eye Bolt Impeller Key Seal Housing ­ 3888D3, 3SD Seal Housing ­ 3888D4, 4SD Impeller Bolt Impeller Washer Insulating Turbine Oil Gallons required in Seal Housing Gallons required in Motor Cover Seal Sensor - Available Only on 3SD, 4SD Motor ­ 1 Phase, 208V Motor ­ 1 Phase, 230V Motor ­ 3 Phase, 200 V Motor ­ 3 Phase, 230/460 V Motor ­ 3 Phase, 575 V Bearing Housing Motor Cover­ 3888D3, 3888D4 Motor Cover ­ 3SD, 4SD Hex Cap Screw-Seal Housing to Bearing Housing Plug ­ Seal Housing ¼" NPT Plug ­ Motor Cover ½" NPT Retaining Ring Hex Screw ­ Bearing Housing to Motor Cover and Seal Housing to Casing Capacitor, Run - 1 Phase, 208 V

1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 ­ 1

1

114-9210R 114-925R 114-9230R 114-9217R 114-9227R

1 1 1 4 2 1* 1 8

Capacitor, Run - 1 Phase, 230 V - 9K332, 376 pre D06 - 2 HP pre F06 - 1.5 HP , Capacitor, Run - 1 Phase, 230 V - 9K456, D06 - 2 HP F06 - 1.5 HP , 383 Mechanical Seal ­ Upper Mechanical Seal ­ Lower (Standard) 387 Mechanical Seal ­ Lower (Optional) 412M O-Ring ­ Bearing Housing to Motor Cover 412P O-Ring ­ Bearing Housing to Seal Housing 1 Phase Wire Nut 457 3 Phase (Power Cable) Sensor Cable 484 Strain Relief Assembly ­ Sensor Cable 1 Phase 484B Strain Relief Assembly (Power Cable) 3 Phase Seal Installation Tool ­ Guide Seal Installation Tool ­ Driver Loctite #271 * 1 for 3SD/4SD and 2 for 3888D3/3888D4. Power and Sensor Cables Description

Varies

1

Carbon/Ceramic Silicon Carbide Tungsten Carbide BUNA-N, AS568A-374 BUNA-N, AS568A-265 Special Nylon Housing Varies Varies Delrin Delrin

1 1 1 1 1 2 6 2 1 1 1 1 1

N/A

N/A

Type and AWG Size STOW ­ 14/3 STOW ­ 10/3 STOW ­ 14/4 STOW ­ 10/4 SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 18/4

Standard Length 20' 9K266 9K289 9K153 9K251 9K189 9K237

30' 9K267 9K290 9K218 9K247 9K220 9K238

Optional Lengths 50' 100' 9K268 9K291 9K154 9K248 9K221 9K239 9K269 9K293 9K219 9K250 9K222 9K240

Wt. (lbs./5 ft.) 0.9 1.6 1.1 1.6 0.5 0.5

Item No. 456, Power Cables 1 PH: 1½ and 2 HP 230 V, standard with bare leads. , 1 PH: 2 HP 3 HP and 5 HP 208 V, standard with bare leads. , , 3 PH: 1½, 2 HP 3 HP (except 200 V) and 5 HP 460 V, 575 V ­ bare leads. , , 3 PH: 3 HP 200 V, 5 HP 200/230 V and all 7½ HP ­ bare leads. , Item No. 455A, Sensor Cables Mechanical Seal Sensor: Standard on 3SD and 4SD. (N/A on 3888D3 and 3888D4) Seal/Heat Sensor: Optional on 3SD and 4SD.

31

Goulds Pumps

MODELS 3SDX/4SDX

Wastewater

8

338

372D 528 387

101 178 199

198 131

32

100

Goulds Pumps

MODELS 3SDX/4SDX

Item No. 100 Part Description Casing ­ 3SDX Casing ­ 4SDX Impeller ­ 3SDX Impeller ­ 3SDX 101 Impeller ­ 4SDX Impeller ­ 4SDX Foot - Standard Foot - Optional 178 Impeller Key 198 Impeller Bolt 199 Impeller Washer 1 Phase, 230V 3 Phase, 200V 338 Motor 3 Phase, 230V 3 Phase, 460V 3 Phase, 575V 372D Hex Cap Screw - Casing to Motor 387 Mechanical Seal ­ Standard NEW Mechanical Seal ­ Optional STYLE Mechanical Seal ­ Optional 387 Mechanical Seal ­ Standard OLD Mechanical Seal ­ Optional STYLE Mechanical Seal ­ Optional 528 Lockwasher 131 Reliance Motor Repair Parts Item No. Part Description Mechanical Seal Kit ­ Upper & Lower Bearing Kit ­ Upper & Lower O-Ring Kit Material Cast Iron Cast Iron Bronze Cast Iron Bronze Steel Cast Iron AISI 300 SS 17-4 PH AISI 300 SS 3 1 Kit 1 1 1 278-72 12 278-72 13 278-72 14 278-72 15 278-72 16 1 Qty. Reqd. 1 2K918 513/16" 2K919 513/16" N/A 1½ HP Repair Parts Order Number 1750 RPM 2 HP 3 HP 5 HP 1K429 1K428 2K916 2K914 2K912 61/8" 6¾" 75/8" 2K917 2K915 2K913 61/8" 6¾" 75/8" 2K904 2K906 2K908 511/16" 65/16" 71/8" 2K905 2K907 2K909 511/16" 65/16" 71/8" 4K42 4K625 4K11 13K48 13L39 278-72 22 278-72 32 N/A 278-72 23 278-72 33 278-72 43 278-72 24 278-72 34 278-72 44 278-72 25 278-72 35 278-72 45 278-72 26 278-72 36 278-72 46 13K304 10K137 (180TY) 10K134 (180TY) 10K135 (180TY) 10K136 (140TY) 10K132 (140TY) 10K133 (140TY) 13K158 Repair No. 10K183 4K700 5K422 Standard length 25' 9K357 9K359 9K361 9K365 9K367 9K363 9K363

Wastewater

Max. Wt. (lbs.) 35.0 53.0 2K910 85/16" 2K911 85/16" 2K532 711/16" 2K533 711/16" ­ ­ ­ ­ ­ N/A 278-72 53 180TY 278-72 54 200 lbs. 278-72 55 Air Filled 278-72 56 ­ ­

7½ HP

Stainless Steel

1

AISI 300 SS Carbon/Ceramic Silicon/Silicon Silicon/Tungsten Carbon/Ceramic Silicon/Silicon Silicon/Tungsten AISI 300 SS Material Carbon/Ceramic Steel BUNA-N

8 1 1 1 1 1 1 8 Quantity 1 Set 1 Set 1 Set Type and AWG Size

­ ­ Motor Frame 180TY

Models 3SDX/4SDX, Power and Control Cap/Cables 1 PH: 1½ HP 230V, 140TY , 1 PH: 1½, 2 and 3 HP 230V, 180TY , 3 PH: 1½, 2 and 3 HP 200-230/460/575V, 140TY ,

Optional Lengths 50' 9K358 9K360 9K362 9K366 9K368 9K364 9K364

Wt. (lbs./5 ft.)

SOW, SOOW ­ 10/4 SOW, SOOW ­ 8/4 SOW, SOOW ­ 14/4 SOW, SOOW ­ 12/4 SOW, SOOW ­ 10/4 SOW, SOOW ­ 14/4 SOW, SOOW ­ 14/4

8

3 PH: 5 HP 200-230/460V, 180TY , 3 PH: 7½ HP 200-230/460V, 180TY , 3 PH: 5 and 7½ HP 575V, 180TY , 3 PH: 1½, 2 and 3 HP 200, 230, 460, 575V, 180TY ,

Control Cable is AWG Size 18/5 - SOW.

33

Goulds Pumps

MODEL 1GD

458 484 358E 484B GROUP

Wastewater

114-92 New Capacitor Package ­ 10/05 Description Start Cap Run Cap CP1GDB Repair MFD 238 50 VAC 330 370

341

Potential Relay

155031 - 102 or 110

114-92 Old Capacitor Package ­ Pre 10/05

455A GROUP

456 GROUP

Description Start Cap Run Cap

Repair CP-1B

MFD 594 30

VAC 125 370

457 GROUP

Potential Relay

RB60 (155031 - 102)

112B

NAMEPLATE

338

112A

246 412M 340 358 528C 383 412P 184 387 178 101 100 101A 528B 199 198 372D 101B 528 372T

Item No. 456, Power Cables 1 and 3 PH: 2 HP 200­230/460/575V with bare leads. , Item No. 455A, Sensor Cables Mechanical Seal Sensor - Optional Heat Sensor - Standard 1 Phase, Optional 3 Phase. Mechanical Seal/Heat Sensor - Optional SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 16/2 SJTOW ­ 18/4 9K189 9K189 9K237

34

371C 361

352 371H 528A 195C

131

469D -- Alignment Pin (Not Shown)

Type and AWG Size STOW ­ 14/4

Standard length 20' 9K153

Optional Lengths Wt. 30' 50' 100' (lbs./5 ft.) 9K218 9K154 9K219 9K220 9K221 9K222 9K258 9K259 9K260 9K238 9K239 9K240 1.1 0.5 0.5 0.5

Goulds Pumps

MODEL 1GD

Item No. 100 101 101A 101B 112A 112B Part Description Casing Impeller ­ 8th Digit Model Designation and Diameter Material Cast Iron Bronze Quantity Required 1 1 Repair Parts Order Number 1K174 2K247 A = 55/8" 2K332 B = 5¼" 2K333 C = 4¾" 2K334 D = 4¼" 4K303 4K304 4K135 4K384 4K343 4K639 4K11 1K226 4K313 13K190 13K191 4K245 0.98 0.23 9K191 114-921R 114-921R 114-9220R 114-9212R 114-9292R 1K227 1K197 1K209 13K347 6K168 6K169 4K305 13K78 13K186 13K52 13K218 10K21 (Type 21) 10K28 (Type 31) 10K22 (Type 31) 4K252 5K73

Wastewater

Weight (lbs.) 10.5 3.0 0.5 0.5 ­ ­ ­ ­ 8.5 1.0 ­ ­ 7.5 lbs./gal. ­ 26.0 to 40.0 14.5 23.0 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

Cutter AISI 440C SS 1 Cutter Ring AISI 440C SS 1 Lower Ball Bearing Steel 1 Upper Ball Bearing Steel 1 Foot ­ Standard Steel 3 131 Foot ­ Optional Cast Iron 1 Kit 178 Impeller Key AISI 300 SS 1 184 Seal Housing Cast Iron 1 195C Discharge Flange Cast Iron 1 198 Impeller Screw AISI 300 SS 1 199 Impeller Washer AISI 300 SS 1 Insulating Oil ­ Gallons Required Turbine Oil 218 Gallons Required in Seal Housing ­ ASTM150 Gallons Required in Motor Cover 246 Seal Sensor - Plug and Rod (See Note) Nylon/Brass 1 Motor ­ 1 Phase, 208V Motor ­ 1 Phase, 230V 338 Motor ­ 3 Phase, 200V Stainless Steel Shaft 1 Motor ­ 3 Phase, 230/460V Motor ­ 3 Phase, 575V 340 Bearing Housing Cast Iron 1 Motor Cover with Seal Sensor (See Note) 341 Cast Iron 1 Motor Cover without Seal Sensor (See Note) 352 Screw - Seal Housing to Bearing Housing AISI 300 SS 2 358 Plug ­ Bearing Housing ¼" NPT AISI 300 SS 1 358E Plug ­ Motor Cover 3/8" NPT AISI 300 SS 1 361 Retaining Ring Steel 1 371C Hex Cap Screw ­ Brg. Hsg. to Motor Cover AISI 300 SS 4 371H Hex Cap Screw ­ Discharge Flange to Casing AISI 300 SS 2 372D Hex Cap Screw ­ Casing to Bearing Housing AISI 300 SS 4 372T Hex Cap Screw ­ Cutter Ring Retainer AISI 300 SS 3 383 Mechanical Seal ­ Upper Carbon/Ceramic 1 Mechanical Seal ­ Lower (Standard) Silicon Carbon 387 1 Mechanical Seal ­ Lower (Optional) Tungsten Carbon 412M O-ring ­ Motor Cover BUNA-N, AS568A-166 1 412P O-ring ­ Seal/Bearing Housing BUNA-N, AS568A-256 1 Power Cable - 1 Ph., 230V 3 Power Cable - 3 Ph., 200/230V 4 457 Wire Nut Power Cable - 3 Ph., 460V Nylon Housing 6 9K145 Power Cable - 3 Ph., 575V 3 Seal/Heat Cable - See Note 2 458 Lifting Handle 304 SS 1 4K494 469D Alignment Roll Pin (Not Shown) Steel 2 9K265 484 Strain Relief Assembly, Sensor Cable (See Note) Varies 1 5K113 484B Strain Relief Assembly, Power Cable Varies 1 5K111 528 Washer ­Cutter Ring Retainer AISI 300 SS 3 13K212 528A Lockwasher ­Discharge Flange to Casing AISI 300 SS 2 13K158 528B Lockwasher ­Casing to Bearing Housing AISI 300 SS 4 13K158 528C Lockwasher ­Bearing Housing to Motor Cover AISI 300 SS 4 13K117 ­ Heat Sensor Kit (See Note) ­ 1 9K261 ­ Seal Installation Tool - Guide Delrin® 1 A01A008 ­ Seal Installation Tool - Driver Delrin® 1 A02A017 ­ Loctite® #271 ­ 1 AL27121 Notes: 1 phase (Old 114-92 #2 motor) has Heat Sensor (93711) supplied with motor, Goulds 3 phase is optional, Marlow 3 phase is standard. New 1 Phase 114-92 #1 motor has in-line thermal protector Old 1 Phase 114-92 #2 motor had pilot duty thermal protector

­

­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

35

Goulds Pumps

MODELS 4NS/4XD with Reliance Motors

Wastewater

338

387

178

372D

199 101 100 198 103

36

131

Goulds Pumps

Item No. 100 101 103 131 178 198 199 Part Description Casing ­ with Wear Ring Impeller ­ 4NS/4XD Impeller ­ 4NS/4XD Casing Wear Ring Foot - Standard Foot - Optional Impeller Key Impeller Bolt Impeller Washer 3 Phase, 200V 3 Phase, 230V 338 Motor 3 Phase, 400V 3 Phase, 460V 3 Phase, 575V

MODELS 4NS/4XD with Reliance Motors

Repair Parts Order Number 1750 RPM 20 HP 25 HP 30 HP 40 HP 1K326 2K774 2K772 2K771 2K770 9¾" 103/8" 10¾" 11" 2K788 2K786 2K785 2K784 9¾" 103/8" 10¾" 11" 4K264 4K367 (Old), 4K42 (New) 4K625 4K392 13K275 4K431 279-26 31 279-26 41 279-26 51 279-26 61 (210TY) (250TYS) (250TYS) (250TYS) 279-26 32 279-26 42 279-26 52 279-26 62 (210TY) (250TYS) (250TYS) (250TYS) 279-26 33 279-26 43 279-26 53 279-26 63 (210TY) (250TYS) (250TYS) (250TYS) 279-26 34 279-26 44 279-26 54 279-26 64 (210TY) (250TYS) (250TYS) (250TYS) 279-26 35 279-26 45 279-26 55 279-26 65 (210TY) (250TYS) (250TYS) (250TYS) 13K45 10K160 10K161 10K162 Standard length 25' 9K423 9K424 9K425 9K426 9K427 9K428 9K429 9K430

Wastewater

Max. Wt. (lbs.) 75.0 21.528.0 25.032.5 2.0 2.0 ­ ­ ­ ­

Material Cast Iron Cast Iron Bronze Bronze Steel Cast Iron AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS Replace 279-26 with 279-27 for UL listed Explosion Proof Motor. Index Suffixes are the same.

Qty. Reqd. 1

7½ HP 2K781 7½" 2K795 7½"

10 HP 2K779 8" 2K793 8"

15 HP 2K776 9" 2K790 9"

1150 RPM 7½ HP 10 HP 2K773 101/8" 2K787 101/8" 2K770 11" 2K784 11"

1 3 1 Kit 1 1 1 279-26 1 (210TY) 279-26 2 (210TY) 279-26 3 (210TY) 279-26 4 (210TY) 279-26 5 (210TY) 279-26 11 (210TY) 279-26 12 (210TY) 279-26 13 (210TY) 279-26 14 (210TY) 279-26 15 (210TY) 279-26 21 (210TY) 279-26 22 (210TY) 279-26 23 (210TY) 279-26 24 (210TY) 279-26 25 (210TY)

1

279-26 71 (210TY) 279-26 72 (210TY) 279-26 73 (210TY) 279-26 74 (210TY) 279-26 75 (210TY)

279-26 81 (210TY) 279-26 82 (210TY) 279-26 83 (210TY) 279-26 84 (210TY) 279-26 85 (210TY)

210TY 315 lbs. Air Filled 250TYS 750 lbs. Air Filled

372D Hex Cap Screw - Casing to Motor AISI 300 SS Mechanical Seal ­ Standard Carbon/Ceramic 387 Mechanical Seal ­ Optional Silicon/Silicon Mechanical Seal ­ Optional Silicon/Tungsten

8 1 1 1

­ 10K157 10K158 10K159 ­

10K157 10K158 10K159 Type and AWG Size SOW, SOOW 14/4 SOW, SOOW 12/4

Optional Lengths 50' 9K431 9K432 9K433 9K434 9K435 9K436 9K437 9K438

Wt. (lbs./5 ft.)

Power and Control Cap/Cables for Reliance Motors

SOW, SOOW 10/4 SOW, SOOW 8/4 SOW, SOOW 6/4 SOW, SOOW 4/4 SOW, SOOW 2/4 SOW, SOOW 1/0/4

Control Cable is AWG Size 18/5 - SOW-A, SO. Parts for Pumps with USEM Motors 372E 387 458 Reliance Motor Repair Parts Hex Cap Screw - Bracket to Motor Mechanical Seal ­ Optional Mechanical Seal ­ Optional Lift Bracket AISI 300 SS Carbon/Ceramic Silicon/Tungsten AISI 300 SS 2 1 1 1 13K226 10K82 10K83 4K433 Quantity 1 Set 1 Set 1 Set Repair No. 10K181 4K698 5K420 13K277 10K142 10K85 4K434 Motor Frame 210TY 13K226 10K82 10K83 4K433 Repair No. 10K182 4K699 5K421 ­ ­ 3.5 Motor Frame 250TY

Part Description Mechanical Seal Kit ­ Upper & Lower Bearing Kit ­ Upper & Lower O-Ring Kit

Material Carbon/Ceramic Steel BUNA-N

Power and Control Cap/Cables for USEM Motors 7½ ­ 15 HP 200/230/380V; 7½ ­ 30 HP 460/575V , , 20 ­ 25 HP 200/230V , 30 HP 200/230V , Control Cable is AWG Size 18/5 - SOW-A, SO.

Type and AWG Size SO ­ 8/4 SO ­ 4/4 SO ­ 2/4

Standard Length 25' 9K279 9K281 9K283

Optional Lengths 50' 9K280 9K282 9K284

37

Goulds Pumps

MODEL RGS2012

458 484B GROUP 358E Item No. 100 101 101A 101B 112A 112B 131 131A 218 457 GROUP 338 340 341 358E 371C 372D 112A 372T 376 387 412M 436 371C 456 457 458 Part Name Casing Impeller 5.69" dia. Cutter with shims Cutter ring Lower ball bearing Upper ball bearing Foot Optional Pump Legs Insulating oil Motor with Brg. Hsg. #340 Bearing housing Motor cover ­ Use with cord with NEMA plug power cable without plug Plug ­ motor cover 3/8" NPT Screw ­ bearing housing to motor cover Screw ­ casing to bearing housing Screw ­ cutter ring retainer Capacitor (start) Mechanical seal (standard) Mechanical seal (optional) O-ring ­ motor cover Solid state switch Power cable Material Qty.

Wastewater

341 456 GROUP

Cast iron 1 Bronze 1 AISI 440C SS 1 AISI 440C SS 1 Steel 1 Steel 1 Steel 3 Steel 3 Turbine Oil .98 ASTM150 gal ­ ­ Cast iron Cast iron AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS AISI 300 SS ­ Silicon Carbide Tungsten Carbide BUNA-N ­ ­ Nylon AISI 300 SS Varies AISI 300 SS 1 1 4 4 3 1 1 1 1 1 2 1 1 3

Repair Parts Order Number 1K313 2K705 4K409 4K304 4K384 4K132 4K343 4K639 4K432 See Index Page 120-212R 1K207 1K208 6K169 13K271 13K336 13K218 9K353 10K119 10K123 4K252 9K395 See power cable chart 9K145 4K243 5K113 5K111 13K212

Wt.

(lbs.)

11 2.0 0.5 0.5 ­ ­ ­ ­ 7.5 lbs/gal 19

376 112B 338

436

18.5 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­

412M 340 387 101

100

372D 101A 131 101B 528 372T 131A

Wire nut Handle assembly Strain relief assembly ­ 484B power cable with plug power cable without plug Washer 528 ­ cutter ring retainer

RESIDENTIAL GRINDER POWER CABLES

Residential Grinder Power Cables 1 Phase, 2 HP 230V - STOW , 14/3 with bare leads 1 Phase, 2 HP 230V - SJTOW , 14/3 with Nema plug * Maximum allowable cord length. Standard length 20' 9K266 9K393 Optional Lengths 30' 9K267 9K394 50' 9K268 N/A 100'* 9K269 N/A Wt. (lbs./5 ft) 0.9 0.9

** Includes 230V NEMA plug.

9K353 capacitor is a 295/355 MFD, 125 VAC start capacitor with resistor.

38

Goulds Pumps

MODELS 1GA/2GA

Wastewater

Please contact Customer Service for part information. Phone (315) 568-7123 or Fax (888) 3222-5877 (toll free)

39

Goulds Pumps

ROBOT ­ SUBMERSIBLE VORTEX SEWAGE PUMP

Wastewater

Dual Seal with Seal Sensor Probe

1 2

4

6 6 7 3 5

Goulds Part No. 9K502

Item No.

Robot Pump Up to and including 5.4 HP

Description 14/7 cable with accessories and connections 12/7 cable with accessories and connections Repair Kit Lower Mechanical Seal Dobo Ring Impeller Hardware 2" discharge Kit 3" Discharge Kit 4" Discharge Kit See suction size on bulletin

1 9K503 5K459 10K193 5K463 4K789 1K588 1K589 1K590 1K591 1K592 1K593 1K594 2 3 4 5 6 Up to and including 16.5 HP Up to and including 6.2 HP Up to 6.2 HP Up to 6.2 HP Up to 6.2 HP 2" Discharge kit 3" Discharge Kit 4" Discharge Kit 2" - 2.5" Suction Pump Stand** 2.88" Suction Pump Stand** 3" Suction Pump Stand** 4" Suction Pump Stand**

Included Cable, cable entry gland, clamp, sleeve, cable connectors crimps and hardware Cable, cable entry gland, clamp, sleeve, cable connectors crimps and hardware Bearings, both mechanical seals, o-rings and gaskets Lower Mechanical Seal Dobo ring Key, cap, screw 2" Discharge Elbow, NPT 3" Discharge Flanged 4" Discharge Flanged Pump Stand

7

* Higher HP accessories will be special ordered.

** Note: These are rated on SUCTION size NOT discharge.

40

Goulds Pumps

CONTROL PANEL REPAIR PARTS

RB Number RB-1 RB-4 RB-5 RB-6 RB-24 RB-30 RB-31 RB-32* RB-34 RB-35 RB-36 RB-37 RB-38 RB-39 RB-40 RB-41 RB-42 RB-46 RB-47 Description Single phase contactor, 2 pole Pump circuit breaker Pump circuit breaker Pump circuit breaker Three phase contactor Control circuit breaker Seal sensor relay Single phase contactor, 2 pole with auxiliary contact Control circuit transformer Time delay relay Control relay Pump circuit breaker Pump circuit breaker Control circuit breaker Pump circuit breaker Control circuit breaker Pump circuit breaker Three phase contactor, 3 pole with auxiliary Three phase contactor, 3 pole All SES simplex controls SES Control Panel D10020, D10020N1, D10027, D10036 "A" Series Control Panel A6-0511, A6-1012, A-2012, A6-3012, A-5012, G6-2012 A6-3012 A6-5012 G6-2012 / A6-1012 03-J3 A6-1012, A6-2012, A6-0511 A4-3, A4-4 A3-2012, A3-3012, A3-5012,G3-2012 A3-5034, A6-5032, A6-5034 A6-0511, A6-1012, A6-2012, A6-5032, A6-5034, A5-1 (Before 11/98) A6-0511, A6-1012, A6-2012, A6-5032, A6-5034, A5-1, A4-1, A4-1N4 (Before 11/98) A6-0511 A6-2012 (Before 11/98) A6-5032 A6-5032 A6-5034 A6-5034

Wastewater

Manufacturing Number Furnas 41NB20AFP Square D ­ QOU230 Square D ­ QOU240 Square D ­ QOU220 ABB DP40C3P-1/B Square D ­ QOU110 Boulay BFI-SFR-120 Furnas 41NB20AFPM6R used on panels with relays Square D ­ XF75 SSAC, TSD 74115 Potter and Brumfield KUP14A15-120 Square D ­ QOU115 Square D ­ QOU215 Square D ­ QOU210 Square D ­ QOU330 Airpax 219-2-1-63-7-2-10 Airpax 219-3-1-63-7-2-15 Furnas 41NB30AFPM6R Furnas 41NB30AFP

S10020, S10020N1, S10027, S10036 with relays All three phase SES controls

S31625-S32025 D31625-D32025

* Panels with plug-in relays. Units with printed circuit boards use RB-81.

Continued on next page.

41

Goulds Pumps

CONTROL PANEL REPAIR PARTS (continued)

RB Number RB-50 RB-51 RB-52 RB-53 RB-54 RB-55 RB-56 RB-57 RB-58 RB-59 RB-60 RB-61 RB-62 RB-63 RB-64 RB-70 RB-71 RB-72 RB-73 RB-74 RB-75 RB-76 RB-77W RB-77G RB-77R RB-79G RB-77G RB-77R RB-78 RB-80 RB-81 Description Alarm horn Control relay Motor circuit protector Motor circuit protector Motor circuit protector Motor circuit protector Motor circuit protector Motor circuit protector Motor circuit protector Overload relay Motor start relay Motor start capacitor Motor run capacitor Flashing red alarm light Flashing red alarm light Flashing red alarm light (after 11/98) Flashing red alarm light (after 11/98) Pump run light assembly Alarm test button assembly Alarm reset button assembly Duplex logic control board Alarm silence button assembly Replacement LED white Replacement LED green Replacement LED red Lens light green Lens light white Lens light red Circuit Breaker Simplex logic board Contactor 1Ø All SES simplex panels (before 11/98) All SES duplex panels (before 11/98) All S31625-S32025 D10020, D10020N1, S10020, S10020N1 All D31625-D32025 D10027, D10036 All SES panels except S10020, D10020N1 All SES panels except S10020N1, D10020N1 D10020, D10027, D10036 D31625-D32025 All SES duplex panels All SES panels except D10020N1, S10020N1 All SES panels All SES panels All SES panels All SES panels All SES panels All SES panels D10020N1, D10020 All simplex panels S10020, S10020N1, D10020, D10020N1 AFTER 1-1-09 A6-2012, G6-2012, A6-5032, A6-5034, A6-3012, A6-5012 (after 11/98) SES Control Panel All SES controls All SES duplex controls S31625, D31625 S32540, D32540 S34063, D34063 S36310, D36310 S31016, D31016 S31620, D31620 S32025, D32025 "A" Series Control Panel A4-1, A4-1N4 (After 11/98)

Wastewater

Manufacturing Number Floyd MW-09-201-QC Potter and Brumfield KHUA-11A11-120 Cutler Hammer A-302 GN Cutler Hammer A-302 HN Cutler Hammer A-302 JN Cutler Hammer A-302 KN Cutler Hammer A-302 LN Cutler Hammer A-302 MN Cutler Hammer A-302 NN Furnas 48DA18AA4 Franklin Electric 155031102 Mallory 580UF 30UFC370VAC BL4-30 BL4-40 Ingram MX-15 Ingram LRX-40 BACO, C20SA20 BACO, C21AA01 BACO, C21AA02 Boulay BFI-LLC-120 BACO, C21AA01 Square D ZB5AVG1 Square D ZB5AVG3 Square D ZB5AVG4 Square D ZB5AV033 Square D ZB5AV013 Square D ZB5AV043 QOU-225 BFI-SIMLLC-120 ABB DP30C2P­1

A3-5012, A3-3012, A6-3012, A6-5012, G3-2012, G6-2012 G3-2012, G6-2012 G3-2012, G6-2012 G3-2012, G6-2012

42

Goulds Pumps

SUMP EFFLUENT AND SEWAGE REPAIR PARTS OIL VOLUMES ,

Model ST 31 PE31 PE41 PE51 PS41 PS51, PV51 3871 (EP's - .4 hp) 3871 (EP's - .5 hp) 3872 (WW's) 3885 (WE's) - A.O. Smith 3885 (WE's) - Franklin 2ED's - A.O. Smith 3886 (WS__B) 3887BF (WS__BF) 3887BHF (WS_BHF) - A.O. Smith 3887BHF (WS_BHF) - Franklin 2/3WD's - A.O. Smith 3888D3 (WS____D3) 3SD's 3888D4 (WS____D4) 4SD's 3888D4 (WS____D4) - 7½ HP 4SD's - 7½ HP RGS2012 1GD - Single Phase 1GD - Three Phase Noco T-32 oil is standard. Note: Normally a minimum of a 1" air gap at the top of the motor/seal housing should be maintained due to thermal expansion of the oil. Oil Volume - Motor Housing Quarts 1.32 1.32 1.32 1.32 1.70 1.70 1.00 0.85 0.85 3.90 3.50 3.90 3.90 3.90 3.90 3.50 3.90 7.00 7.00 7.00 7.00 6.00 6.00 3.90 3.55 3.90

Wastewater

Oil Volume - Seal Housing Quarts N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A 0.40 N/A N/A N/A N/A 0.40 1.70 1.70 1.50 1.50 1.50 1.50 N/A 0.90 0.90

43

A10-12, A10-2015 and A10-20

Item No. Description 1 2 3 4 5 6 Upper Guide Bracket Brass Qick Disconnect CI Ball Check Valve O-Ring Disconnect Movable Side Lower Stand Off A10-12 4K800 4K802 4K804 4K806 4K808 4K810 A10-20 and A2015 4K801 4K803 4K805 4K807 4K809 4K811

4

1 5 2 3

6

ITT

2881 East Bayard Street, Seneca Falls, NY 13148 Phone: (315) 568-7123 · Fax: (315) 568-7973 www.goulds.com

Goulds Pumps is a registered trademark of ITT Corporation. ITT, the Engineered Blocks Symbol and Engineered for Life are registered trademarks of ITT Manufacturing Enterprises, Inc. Copyright © 2009 ITT Corporation RSES September, 2009 SPECIFICATIONS ARE SUBJECT TO CHANGE WITHOUT NOTICE. Printed in U.S.A.

IT T

Engineered for life

IT T

Goulds Pumps

Wastewater Pumps

Dewatering, Effluent and Sewage

Installation, Operation and Maintainence Instructions

Wastewater

Goulds Pumps is a brand of ITT Water Technology, Inc. - a subsidiary of ITT Industries, Inc. www.goulds.com

Engineered for life

SUBJECT

PAGE

Safety Instructions .........................................................................................................................................................3 Pre-Installation Checks ..................................................................................................................................................3 Lifting of Pump .............................................................................................................................................................3 Optional Guide Rail or Lift-Out System ........................................................................................................................3 Piping ............................................................................................................................................................................4 Wiring and Grounding ..................................................................................................................................................4 Selecting and Wiring Pump Control Panels and Switches ............................................................................................4-5 Installation ....................................................................................................................................................................5 Operation ...................................................................................................................................................................5-6 Float Switch and Panel Chart.........................................................................................................................................6 Three Phase Power Unbalance .......................................................................................................................................7 Insulation Resistance Readings ......................................................................................................................................7 Engineering Data ...........................................................................................................................................................8 Troubleshooting ............................................................................................................................................................9 Typical Installations .....................................................................................................................................................10 Limited Warranty ........................................................................................................................................................11

Owner's Information

Pump Model Number: Pump Serial Number: Control Model Number: Dealer: Dealer Phone No. Date of Purchase: Current Readings at Startup: 1Ø Amps: Volts: 3Ø Amps: Volts: L1- L-3 L3-1 Installation:

SAFETY INSTRUCTIONS

TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURY OR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ AND FOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN MANUAL AND ON PUMP. THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN THE INSTALLATION AND OPERATION OF THIS UNIT AND MUST BE KEPT WITH THE PUMP. This is a SAFETY ALERT SYMBOL. When you see this symbol on the pump or in the manual, look for one of the following signal words and be alert to the potential for personal injury or property damage.

PRE-INSTALLATION CHECKS

Open all cartons and inspect for shipping damage. Report any damage to your supplier or shipping carrier immediately. Important: Always verify that the pump nameplate Amps, Voltage, Phase and HP ratings match your control panel and power supply. Many of our sewage pumps are oil-filled. If there are any signs of oil leakage or if the unit has been stored for an extended period check the oil level in the motor dome and the seal housing, if so equipped. Check the motor cover oil level through the pipe plug on top of the unit. The motor chamber oil should just cover the motor. Do not overfill, leave room for expansion! To check the seal housing oil level, where used, lay the unit on its side with the fill plug at 1 o'clock. Remove the plug. The oil should be within ½" (13mm) of the top. If low, refill with an ASTM 150 turbine oil. Replace the plug. Oil is available in 5 gallon cans through our distributors. You can also source oil locally at motor repair shops. Typical oil brands are: Shell Turbo 3, Sunoco Sunvis 93, Texaco Regal R&O 3, Exxon Nuto 3 and Mobil DTE Light. Check the strain relief nut on power cable strain assemblies. Power cables should be torqued to 75 in. lbs. for #16 cables and 80 in. lbs. for all other cable assemblies. Seal/heat sensor cables, where used, should be torqued to 75 in. lbs. Warranty does not cover damage caused by connecting pumps and controls to an incorrect power source (voltage/phase supply). Record the model numbers and serial numbers from the pumps and control panel on the front of this instruction manual for future reference. Give it to the owner or affix it to the control panel when finished with the installation.

DANGER Warns of hazards that WILL cause serious personal injury, death or major property damage.

WARNING

Warns of hazards that CAN cause serious personal injury, death or major property damage.

CAUTION Warns of hazards that CAN cause personal injury or property damage.

NOTICE: INDICATES SPECIAL INSTRUCTIONS WHICH ARE VERY IMPORTANT AND MUST BE FOLLOWED. THOROUGHLY REVIEW ALL INSTRUCTIONS AND WARNINGS PRIOR TO PERFORMING ANY WORK ON THIS PUMP. MAINTAIN ALL SAFETY DECALS. All electrical work must be performed by a qualified technician. Always follow the National Electrical Code (NEC), or the Canadian Electrical Code, as well as all local, state and provincial codes. Code questions should be directed to your local electrical inspector. Failure to follow electrical codes and OSHA safety standards may result in personal injury or equipment damage. Failure to follow manufacturer's installation instructions may result in electrical shock, fire hazard, personal injury or death, damaged equipment, provide unsatisfactory performance, and may void manufacturer's warranty.

WARNING

LIFTING OF PUMP

WARNING DO NOT LIFT, CARRY OR HANG PUMP BY THE ELECTRICAL CABLES. DAMAGE TO THE ELECTRICAL CABLES CAN CAUSE SHOCK, BURNS OR DEATH.

Hazardous voltage can shock, burn or cause death.

Standard units are not designed for use in swimming pools, open bodies of water, hazardous liquids, or where flammable gases exist. These fluids and gases may be present in containment areas. Tank or wetwell must be vented per local codes.

WARNING

Only pumps specifically Listed for Class 1, Division 1 are allowable in hazardous liquids and where flammable gases may exist. See specific pump catalog bulletins or pump nameplate for all agency Listings.

WARNING Disconnect and lockout electrical power before installing or servicing any electrical equipment. Many pumps are equipped with automatic thermal overload protection which may allow an overheated pump to restart unexpectedly.

Lift the pump with an adequately sized chain or cable attached to the lifting eye bolt. DO NOT damage electrical and sensor cables while raising and lowering unit.

OPTIONAL GUIDE RAIL OR LIFT-OUT SYSTEM

In many effluent and sewage basins or lift stations it is advisable to install the pump on a guide rail system or on a lift-out adapter to facilitate installation and removal for inspection and/or service. Most codes do not allow personnel to enter a wetwell without the correct protective equipment and training. Guide rails are designed to allow easy removal of the pump without the need for entry into the wetwell or need to disturb piping. The guide rail or liftout adapter should locate the pump opposite the influent 3

CAUTION All three phase (3Ø) control panels for submersible pumps must provide Class 10, quick-trip, overload protection.

opening preventing stagnate areas where solids can settle. The basin or pit must be capable of supporting the weight of the pump and guide rail. The pit floor must be flat. NOTICE: FOLLOW THE INSTRUCTIONS THAT ARE PROVIDED WITH THE GUIDE RAIL ASSEMBLY.

WARNING

Seal all controls from gases present which may damage electrical components.

PIPING

Discharge piping should be no smaller than the pump discharge diameter and kept as short as possible, avoiding unnecessary fittings to minimize friction losses. Install an adequately sized check valve matched to the solids handling capability of the pump to prevent fluid backflow. Backflow can allow the pump to "turbine" backwards and may cause premature seal and/or bearing wear. If the pump is turning backwards when it is called on to start the increased torque may cause damage to the pump motor and/or motor shaft and some single-phase pumps may actually run backwards. Install an adequately sized gate valve AFTER the check valve for pump, plumbing and check valve maintenance. Important ­ Before pump installation. Drill a 3/16" (4.8mm) relief hole in the discharge pipe. It should be located within the wetwell, " (51mm) above the pump discharge but below the check valve. The relief hole allows any air to escape from the casing. Allowing liquid into the casing will insure that the pump can start when the liquid level rises. Unless a relief hole is provided, a bottom intake pump could "air lock" and will not pump water even though the impeller turns. All piping must be adequately supported, so as not to impart any piping strain or loads on the pump. The pit access cover must be of sufficient size to allow for inspection, maintenance and crane or hoist service.

WARNING FAILURE TO PERMANENTLY GROUND THE PUMP, MOTOR AND Hazardous CONTROLS BEFORE CONNECTING voltage TO POWER CAN CAUSE SHOCK, BURNS OR DEATH.

SELECTING AND WIRING PUMP CONTROL PANELS AND SWITCHES

FLOAT SWITCH TYPES There are two basic float switch designs; single-action and wide-angle. Single-action switches operate over a range of 15º so they open and close quickly. Wide-angle floats operate over a 90º swing with the tether length between the float body and the pivot point controlling the On-Off range. The design determines how many floats are required with different systems or controls. Floats may be normally open (NO) for pump down applications or to empty a tank. Normally closed (NC) switches are used to pump up or to fill a tank. A single-action control switch may be used only with a control panel, never direct connected to a pump. The wide-angle, pump down switches may be used as direct connected pump switches or as control switches. SETTING THE FLOAT SWITCHES There are no absolute rules for where to set the float switches, it varies from job to job. Suggested Rules to Follow: All floats should be set below the Inlet pipe! Off Float: Best: set so the water level is always above the top of the pump (motor dome). Next Best: set so the water level is not more than 6" below the top of the pump. On Float: set so the volume of water between the On and Off floats allows pumps of 1½ HP and under to operate for 1 minute minimum. Two () HP and larger pumps should run a minimum of minutes. Basin literature states the gallons of storage per inch of basin height. Lag/Alarm Float(s): should be staggered above the Off and On floats. Try to use most of the available storage provided by the basin, save some space for reserve storage capacity. See Diagrams and Charts in Float Switch Chart Section. PANEL WIRING DIAGRAMS Our control panels are shipped with instructions and wiring diagrams. Use those instructions in conjunction with this IOM. Electrical installation should be performed only by qualified technicians. Any problem or questions pertaining to another brand control must be referred to that control supplier or manufacturer. Our technical people have no technical schematics or trouble shooting information for other companies' controls. ALARMS We recommend the installation of an alarm on all Wastewater pump installations. Many standard control panels come equipped with alarm circuits. If a control panel is not used, a stand alone high liquid level alarm is available. The alarm alerts the owner of a high liquid level in the system so they can contact the appropriate service personnel to investigate the situation.

WIRING AND GROUNDING

Important notice: Read Safety Instructions before proceeding with any wiring. Use only stranded copper wire to pump/motor and ground. The ground wire must be at least as large as the power supply wires. Wires should be color coded for ease of maintenance and troubleshooting. Install wire and ground according to the National Electrical Code (NEC), or the Canadian Electrical Code, as well as all local, state and provincial codes. Install an all leg disconnect switch where required by code. Disconnect and lockout electrical power before performing any service or installation. The electrical supply voltage and phase must match all equipment requirements. Incorrect voltage or phase can cause fire, motor and control damage, and voids the warranty. All splices must be waterproof. If using splice kits follow manufacturer's instructions.

WARNING

Select the correct type and NEMA grade junction box for the application and location. The junction box must insure dry, safe wiring connections.

4

SINGLE PHASE PUMPS Single phase (1Ø) pumps may be operated using a piggyback or hard wired float switch, a contactor, or a Simplex or Duplex control panel. See Figures 1, 2 and 5. All 1/3 and ½ HP 115 or 30 volt pumps, and some ¾ , and 1 HP pumps, are supplied with plug style power cords. They may be plugged into piggyback float switches for simple installations. It is allowable to remove the plugs in order to hardwire or connect to a Simplex or Duplex controller. Removing the plug neither voids the warranty nor violates the agency Listings. See Figure 5.

such as the A4-3 or A4-4 available as standard items. The pumps can be identified by an extra control cable exiting the motor cover. The cable contains two wires, a black wire, connects to panel "terminal" going to "probe"; and a white wire, connects to the panel "terminal" going to the relay ground. Do not connect to the panel ground screw. Follow the wiring instructions supplied with the panel. Heat Sensor and Seal Failure Circuit - Some pumps are equipped with a seal fail and normally closed, on-winding high temperature thermostats (heat sensors). The pumps have a control cable with four (4) leads, black (probe) and green (relay ground) for the seal fail circuit and red and white for the high temperature circuit. Connect the high temperature (heat sensor) circuit to the panel terminal strip as indicated on the panel drawing using the red and white wires. The high temperature panel circuit is also an optional item which you must specifically order when you order your control panel. The high temperature circuit is different from the Class 10 overloads which are always required on three phase pumps. Follow the wiring instructions supplied with the panel.

WARNING PLUG-CONNECTED UNITS MUST BE CONNECTED TO A PROPERLY GROUNDED, GROUNDING TYPE RECEPTACLE.

ON NON-PLUG UNITS, DO NOT REMOVE CORD AND STRAIN RELIEF. DO NOT CONNECT CONDUIT TO PUMP.

Hazardous voltage can shock, burn or cause death.

Pumps with bare lead power cords can be hard-wired to a float switch, wired to a 1Ø contactor, a Simplex controller or a Duplex controller. Always verify that the float switch is rated for the maximum run amperage, maximum starting amperage, and the HP rating on the pump. Single-phase wastewater pumps contain on-winding overloads, unless noted on the pump nameplate. See Figures 1 and 2. THREE PHASE PUMPS: As a Minimum a 3Ø pump requires a 3 pole circuit breaker/fused circuit, an across the line magnetic starter rated for the pump HP and ambient compensated Quick , Trip Class 10 overloads. SINGLE AND THREE PHASE CONTROL PANELS: Control panels are available as Simplex (controls 1 pump) or Duplex (controls pumps). Our standard SES Series Panels are available with many standard features and can be built with our most popular options. We also custom build panels which offer many more design options than the SES panels. Custom control panels are available in many different configurations. Custom panel quote requests may be forwarded to Customer Service through any authorized distributor. Our "SES" Duplex panels feature a solid-state printed circuit board design with standard high level alarm circuits. Other standard features are: an auxiliary dry alarm contact for signaling a remote alarm and float switch position indicator lights. Our 3Ø panels have built-in, adjustable, Class 10 overloads. The adjustable overloads on all our 3Ø panels mean less labor for the installer and no need to order specific overloads. Most SES panels are in stock for immediate delivery. On pumps equipped with seal fail and/or heat (high temperature) sensors it is recommended that you use our control panel with the appropriate options. The pump sensors do not function without a seal fail relay or terminal connection in the control panel and a warning device such as a bell, horn or light. Seal Failure Circuit - Some dual seal pumps are equipped with a standard, built-in seal failure circuit, which may also be called a moisture detection circuit. This circuit must be connected to a control panel with an optional seal fail relay. The panel must be special ordered with the seal fail relay and alarm. There are also stand alone seal fail panels

INSTALLATION

Connect the pump(s) to the guide rail pump adapters or to the discharge piping. Slide rail bases should be anchored to the wetwell floor. Complete all wiring per the control panel wiring diagrams and NEC, Canadian, state, provincial and/or local codes. This a good time to check for proper rotation of the motors/impellers.

!

DANGER

DO NOT PLACE HANDS IN PUMP SUCTION WHILE CHECKING MOTOR ROTATION. TO DO SO WILL CAUSE SEVERE PERSONAL INJURY. Always verify correct rotation. Correct rotation is indicated on the pump casing. Three phase motors are reversible. It is allowable to bump or jog the motor for a few seconds to check impeller rotation. It is easier to check rotation before installing the pump. Switch any two power leads to reverse rotation.

Hazardous Machinery

Lower the pump(s) into the wetwell. Check to insure that the floats will operate freely and not contact the piping.

OPERATION

Once the piping connections are made and checked you can run the pumps. Piggyback Switch Operation ­ Plug the piggyback switch into a dedicated grounded outlet and then plug the pump into the switch. Test the pump by filling the wetwell until the pump goes On. If the pumps run but fail to pump, they are probably air locked, drill the relief holes per the instructions in the Piping Section. Check the operating range to insure a minimum one minute run time and that the pump goes Off in the correct position. Control Panel Operation ­ Fill the wetwell with clear water. 5

Use the pump H-O-A (Hand-Off-Automatic) switches in Hand to test the pumps. If they operate well in Hand proceed to test Automatic operation. If the pumps run but fail to pump, they are probably air locked, drill the relief holes per the instructions in the Piping Section. Place Control Panel switch(es) in Automatic position and thoroughly test the operation of the ON, OFF, and Alarm floats by filling the wetwell with clear water. Important: Failure to provide a Neutral from the power supply to a 1Ø, 30 volt Control Panel will not allow the panel control circuit to operate. The Neutral is necessary to complete the 115 volt control circuit. Check voltage and amperage and record the data on the front of this manual for future reference. Compare the amperage readings to the pump nameplate maximum amperage. If higher than nameplate amperage investigate

cause. Operating the pump off the curve, i.e. with too little head or with high or low voltage will increase amperage. The motor will operate properly with voltage not more than 10% above or below pump nameplate ratings. Performance within this range will not necessarily be the same as the published performance at the exact rated nameplate frequency and voltage. Correct the problem before proceeding. Three phase unbalance is also a possible cause. See Three Phase Power Unbalance and follow the instructions. Reset the Alarm circuit, place pump switch(es) in the Automatic position and Control Switch in ON position. The system is now ready for automatic operation. Explain the operation of the pumps, controls and alarms to the end user. Leave the paperwork with the owner or at the control panel if in a dry, secure location.

FLOAT SWITCH AND PANEL CHART

The purpose of this chart is to show the required switch quantities and the function of each switch in a typical wastewater system. The quantities required vary depending on the switch type, single-action or wide-angle. Switch quantities also vary by panel type: simplex with and without alarms, and duplex with alarms. Duplex Panels using single-action switches: Three Float Panel Wiring SW1 Bottom Pumps Off SW Middle 1st Pump On SW3 Top nd Pump & Alarm On Four Float Panel Wiring SW1 Bottom SW nd SW3 3rd SW4 Top Pumps Off 1st Pump On nd Pump On Alarm On

Inlet

Simplex Panel using wide-angle switches: Simplex Panel with Alarm SW1 Bottom Pump On/Off SW Top Alarm On/Off Simplex Panel with No Alarm SW1 Pump On/Off

Discharge

Alarm SW3 Pump On SW2

Duplex Panels using wide-angle switches: Three Float Panel Wiring SW1 Bottom 1st Pump On/Both Off SW Top nd Pump & Alarm On Four Float Panel Wiring SW1 Bottom SW Middle SW3 Top 1st Pump On/Both Off nd Pump On Alarm On

Pump Off SW1

Simplex

Discharge

Simplex Panel using single-action switches: Simplex Panel with Alarm SW1 Bottom Pump Off SW Middle Pump On SW3 Top Alarm On/Off Simplex Panel with No Alarm SW1 SW Bottom Top Pump Off Pump On

Inlet

Alarm SW4 Lag Pump On SW3 Lead Pump On SW2 Pump Off SW1

6

Duplex

THREE PHASE POWER UNBALANCE

A full three phase supply consisting of three individual transformers or one three phase transformer is recommended. "Open" delta or wye connections using only two transformers can be used, but are more likely to cause poor performance, overload tripping or early motor failure due to current unbalance. Check the current in each of the three motor leads and calculate the current unbalance as explained below. If the current unbalance is % or less, leave the leads as connected. If the current unbalance is more than %, current readings should be checked on each leg using each of the three possible hook-ups. Roll the motor leads across the starter in the same direction to prevent motor reversal. To calculate percent of current unbalance: A. Add the three line amp values together. B. Divide the sum by three, yielding average current. C. Pick the amp value which is furthest from the average current (either high or low). D. Determine the difference between this amp value (furthest from average) and the average. E. Divide the difference by the average. Multiply the result by 100 to determine percent of unbalance. Current unbalance should not exceed 5% at service factor load or 10% at rated input load. If the unbalance cannot be corrected by rolling leads, the source of the unbalance must be located and corrected. If, on the three possible hookups, the leg farthest from the average stays on the same power lead, most of the unbalance is coming from the power source. Contact your local power company to resolve the imbalance.

L1

Hookup1 L2 L3 L1

Hookup2 L2 L3 L1

Hookup3 L2 L3

S tarterTerminals M otorLeads Example:

R T3

B T1

W T2

W T2

R T3

B T1

B T1

W T2

R T3

T3-R=51amps T1-B=46amps T2-W=53amps Total=150amps ÷3=50amps ­46=4amps 4÷50=.08or8%

T2-W=50amps T3-R=48amps T1-B=52amps Total=150amps ÷3=50amps ­48=2amps 2÷50=.04or4%

T1-B=50amps T2-W=49amps T3-R=51amps Total=150amps ÷3=50amps ­49=1amps 1÷50=.02or2%

INSULATION RESISTANCE READINGS

NormalOhmandMegohmValuesbetweenallleadsandground Condition of Motor and Leads A new motor (without drop cable). A used motor which can be reinstalled in well. Motorinwell.Readingsarefordropcableplusmotor. New motor. Motor in good condition. Insulation damage, locate and repair. 2,000,000 (or more) 500,000 - 2,000,000 Less than 500,000 2 (or more) .5 - 2 Less than .5 Ohm Value 20,000,000 (or more) 10,000,000 (or more) Megohm Value 20 (or more) 10 (or more)

Insulation resistance varies very little with rating. Motors of all HP, voltage and phase ratings have similar values of insulation resistance. Insulation resistance values above are based on readings taken with a megohmmeter with a 500V DC output. Readings may vary using a lower voltage ohmmeter, consult factory if readings are in question.

7

ENGINEERING DATA

Engineeringdataforspecificmodelsmaybefoundinyourcatalogandonourwebsite(addressisonthecover). Controlpanelwiringdiagramsareshippedwiththecontrolpanels.Pleaseusethecontrolpaneldrawingsinconjunctionwiththis instructionmanualtocompletethewiring.

PUMP OPERATION

MinimumSubmergence

Continuous Duty Intermittent Duty FullySubmerged 6"BelowTopofMotor

MaximumFluidTemperature

Continuous Operation Intermittent Operation 104ºF40ºC 140ºF60ºC

Pumpmaster and Pumpmaster Plus Hard Wired

Single-Action Float Switch "Typical" Installation

WEIGHT

6" (15.3 cm)

8" (20.3 cm) TURN ON LEVEL 6" (15.3 cm)

Figure 1

Figure 4

Double Float - Hard Wired

Wide-Angle Float Switch

Pump plug Piggyback switch plug

Pumping range

Figure 2 Figure 5 Determining Pumping Range Three Phase Connection Diagram

S1

L1 L2 L3 GRD

Red Black White Green PUMP

Figure 6 8 Figure 3

TROUBLESHOOTING

WARNING FAILURE TO DISCONNECT AND LOCKOUT ELECTRICAL

Hazardous voltage

POWER BEFORE ATTEMPTING ANY SERVICE CAN CAUSE SHOCK, BURNS OR DEATH. PROBABLECAUSE Motor thermal protector tripped. RECOMMENDEDACTION Allow motor to cool. Insure minimum pump submergence. Clear debris from casing and impeller. Open circuit breaker or blown fuse. Determine cause, call a qualified electrician. Pump impeller binding or jammed. Check motor amp draw. If two or more times higher than listed on pump nameplate, impeller is locked, Power cable is damaged. motor bearings or shaft is damaged. Clear debris from casing and impeller, consult with dealer. Inadequate electrical connection in control panel. Resistance between power leads and ground should No neutral wire read infinity. If any reading is incorrect, call a connected to control panel. qualified electrician. Inadequate electrical connection Inspect control panel wiring. Call a qualified in control panel. electrician. Defective liquid level switch. With switch disconnected, check continuity while activating liquid level switch. Replace switch, as required. Insufficient liquid level to Allow liquid level to rise 3" to 4" (76 mm - 101 mm) activate controls. above turn-on level. Liquid level cords tangled. Untangle cords and insure free operation. Liquid level cords tangled. Pump is air locked. Untangle cords and insure free operation. Shut off pump for approximately one minute, then restart. Repeat until air lock clears. If air locking persists in a system with a check valve, a 3/16" (4.8 mm) hole may be drilled in the discharge pipe approximately " (51 mm) above the discharge connection. Larger pump may be required. Check flow arrow on valve and check valve operation. Consult with dealer. Inspect and clear as required. Check pump rotation, voltage and wiring. Consult with qualified electrician. See recommended action, above. Inspect impeller, replace as required. Inspect, readjust or replace as required. Inspect, repair or replace as required. Consult with dealer. Inspect, readjust or replace as required. Consult with dealer.

SYMPTOM MOTOR NOT RUNNING NOTE: If circuit breaker "OPENS" repeatedly, DO NOT reset. Call qualified electrician. a) Manual operation

b) Automatic operation

NOTE: Check the pump in manual mode first to confirm operation. If pump operates, the automatic control or wiring is at fault. If pump does not operate, see above. PUMP WILL NOT TURN OFF

LITTLE OR NO LIQUID DELIVERED BY PUMP

Influent flow is matching pump's discharge capacity. Check valve installed backwards, plugged or stuck closed. Excessive system head. Pump inlet plugged. Improper voltage or wired incorrectly. Pump is air locked. Impeller is worn or damaged. Liquid level controls defective or improperly positioned. Discharge check valve inoperative. Sewage containment area too small. Liquid level controls defective or improperly positioned. Influent excessive for this size pump.

PUMP CYCLES CONSTANTLY

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TYPICAL INSTALLATIONS

Typical Effluent, Sewage and Dewatering Pump Installations

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IT T

Wastewater

GOULDS PUMPS LIMITED WARRANTY

This warranty applies to all water systems pumps manufactured by Goulds Pumps. Any part or parts found to be defective within the warranty period shall be replaced at no charge to the dealer during the warranty period. The warranty period shall exist for a period of twelve (1) months from date of installation or eighteen (18) months from date of manufacture, whichever period is shorter. A dealer who believes that a warranty claim exists must contact the authorized Goulds Pumps distributor from whom the pump was purchased and furnish complete details regarding the claim. The distributor is authorized to adjust any warranty claims utilizing the Goulds Pumps Customer Service Department. The warranty excludes: (a) Labor, transportation and related costs incurred by the dealer; (b) Reinstallation costs of repaired equipment; (c) Reinstallation costs of replacement equipment; (d) Consequential damages of any kind; and, (e) Reimbursement for loss caused by interruption of service. For purposes of this warranty, the following terms have these definitions: (1) "Distributor" means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship that stands between Goulds Pumps and the dealer in purchases, consignments or contracts for sale of the subject pumps. () "Dealer" means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship which engages in the business of selling or leasing pumps to customers. (3) "Customer" means any entity who buys or leases the subject pumps from a dealer. The "customer" may mean an individual, partnership, corporation, limited liability company, association or other legal entity which may engage in any type of business.

THIS WARRANTY EXTENDS TO THE DEALER ONLY.

Goulds Pumps and the ITT Engineered Blocks Symbol are registered trademarks and tradenames of ITT Industries Inc.

SPECIFICATIONS ARE SUBJECT TO CHANGE WITHOUT NOTICE.

IM107R03 March, 2006 © 2006 ITT Water Technology, Inc.

Engineered for life

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IT T

Goulds Pumps

para extracción de agua, para efluente y para alcantarillado

Agua Residual

Bombas para aguas residuales,

Instrucciones de instalación, funcionamiento y mantenimiento

Goulds Pumps es una marca de fábrica de ITT Water Technology, Inc. - un subsidiario de ITT Industries, inc. www.goulds.com

Engineered for life

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TEMA

PÁGINA

Instrucciones de seguridad ...........................................................................................................................................14 Verificaciones preliminares a la instalación...................................................................................................................14 Levantamiento de la bomba .........................................................................................................................................14 Riel corredizo o sistema de levantamiento opcional .....................................................................................................15 Tuberías .......................................................................................................................................................................15 Cableado y conexión a tierra .......................................................................................................................................15 Selección y cableado de los interruptores y paneles de control de la bomba ............................................................15-16 Instalación ...................................................................................................................................................................17 Operación ...................................................................................................................................................................17 Tabla del panel e interruptores de flotador...................................................................................................................18 Desbalance de potencia trifásica ..................................................................................................................................19 Lecturas de resistencia de aislamiento ..........................................................................................................................19 Datos de ingeniería ......................................................................................................................................................0 Instalaciones típicas .....................................................................................................................................................1 Identificación y resolución de problemas ..................................................................................................................... Garantía limitada.........................................................................................................................................................3

Información del propietario

Número de modelo de la bomba: Número de serie de la bomba: Número de modelo del control: Agente: No. telefónico del agente: Fecha de compra: Instalación:

Lecturas actuales en el momento de la puesta en marcha: 1Ø Amperios: Voltios: 3Ø Amperios: Voltios: L1- L-3 L3-1

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES O AÚN FATALES Y SERIOS DAÑOS MATERIALES, LEA Y SIGA TODAS LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN EL MANUAL Y EN LA BOMBA. ESTE MANUAL HA SIDO CREADO COMO UNA GUÍA PARA LA INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE ESTA UNIDAD Y SE DEBE CONSERVAR JUNTO A LA BOMBA. Éste es un SÍMBOLO DE ALERTA DE SEGURIDAD. Cuando vea este símbolo en la bomba o en el manual, busque una de las siguientes palabras de señal y esté alerta a la probabilidad de lesiones personales o daños materiales.

PELIGRO Advierte los peligros que CAUSARÁN

Todos los paneles de control trifásicos (3Ø) para bombas sumergibles deben incluir protección contra sobrecarga de Clase 10, de disparo rápido.

PRECAUCIÓN

VERIFICACIONES PRELIMINARES A LA INSTALACIÓN

Abra todas las cajas e inspeccione el equipo para determinar si se ocasionaron daños durante el envío. Notifique cualquier daño a su proveedor o a la compañía de transporte de inmediato. Importante: Siempre verifique que las clasificaciones de corriente, tensión, fase y potencia en la placa de identificación de la bomba correspondan con las del panel de control y fuente de alimentación. Muchas de nuestras bombas para alcantarillado están llenas con aceite. Si hay alguna señal de fuga de aceite o si la unidad estuvo almacenada durante largo tiempo, verifique el nivel de aceite en la cúpula del motor y la caja del sello, en caso de haberla. Verifique el nivel de aceite de la cubierta del motor a través del tapón de la tubería en el extremo superior de la unidad. El aceite en la cámara del motor debe cubrir apenas el motor. ¡No llene en exceso, deje espacio para expansión! Para verificar el nivel de aceite de la caja del sello, en caso que se use, coloque la unidad de lado con el tapón de llenado en la posición de las 1:00 horas. Retire el tapón. El aceite debe estar a menos de ½ pulg. (13 mm) del borde superior. Si el nivel está bajo, agregue aceite para turbinas ASTM 150. Reinstale el tapón. Puede obtenerse aceite en latas de 5 galones de nuestros distribuidores. También puede obtener aceite a nivel local en talleres de reparación de motores. Las marcas típicas de aceite son: Shell Turbo 3, Sunoco Sunvis 93, Texaco Regal R&O 3, Exxon Nuto 3 y Mobil DTE Light. Inspeccione la tuerca de alivio de tensión en los conjuntos de protección contra tirones de los cables de alimentación. Torsión de los cables de alimentación: 75 pulg.-lbs. para cables #16 y 80 pulg.-lbs. para todos los otros tipos de cable. La torsión de los cables de sensores de sello/ calor, cuando se usen, debe ser de 75 pulg.-lbs. La garantía no cubre daños causados por conectar bombas y controles a la fuente de energía incorrecta (fuente de tensión/fase). Anote los números de modelos y números de serie de las bombas y del panel de control en la sección delantera de este manual de instrucciones para referencia futura. Entregue el manual al propietario o adjúntelo al panel de control una vez finalizada la instalación.

graves lesiones personales, la muerte o daños materiales mayores.

ADVERTENCIA

Advierte los peligros que PUEDEN causar graves lesiones personales, la muerte o daños materiales mayores. Advierte los peligros que PUEDEN causar lesiones personales o daños materiales.

PRECAUCIÓN

AVISO: INDICA INSTRUCCIONES ESPECIALES QUE SON MUY IMPORTANTES Y QUE SE DEBEN SEGUIR. EXAMINE BIEN TODAS LAS INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS ANTES DE REALIZAR CUALQUIER TRABAJO EN ESTA BOMBA. MANTENGA TODAS LAS CALCOMANÍAS DE SEGURIDAD. Todo el trabajo eléctrico debe ser realizado por un técnico calificado. Siempre siga el Código Eléctrico de EE.UU. (NEC) o el Código Eléctrico Canadiense, además de todos los códigos locales, estatales y provinciales. Las preguntas acerca del código deben ser dirigidas al inspector eléctrico local. Si se hace caso omiso a los códigos eléctricos y normas de seguridad de OSHA, se pueden producir lesiones personales o daños al equipo. Si se hace caso omiso a las instrucciones de instalación del fabricante, se puede producir electrochoque, peligro de incendio, lesiones personales o aún la muerte, daños al equipo, rendimiento insatisfactorio y podría anularse la garantía del fabricante.

ADVERTENCIA

Las unidades estándar no están diseñadas para usarse en albercas, masas abiertas de agua, líquidos peligrosos o donde existan gases inflamables. Estos fluidos y gases podrían estar presentes en áreas de contención. El tanque o pozo debe ser ventilado de acuerdo con los códigos locales.

ADVERTENCIA

LEVANTAMIENTO DE LA BOMBA

ADVERTENCIA

En lugares con líquidos inflamables o donde pudiese haber gases inflamables sólo deben usarse bombas específicamente clasificadas para áreas de Clase 1, División 1. Consulte los boletines de catálogos de bombas específicas o la placa de identificación de la bomba con respecto a las listas de agencias. Desconecte y bloquee la corriente eléctrica antes de instalar o dar servicio a cualquier equipo eléctrico. Muchas bombas están equipadas con protección automática contra la sobrecarga térmica, la cual podría permitir que una bomba demasiado caliente rearranque inesperadamente. 14

ADVERTENCIA

NO LEVANTE NI TRANSPORTE NI CUELGUE LA BOMBA DE LOS CABLES ELÉCTRICOS. EL DAÑO A LOS CABLES ELÉCTRICOS PUEDE PRODUCIR ELECTROCHOQUE, QUEMADURAS O AÚN LA MUERTE.

Un voltaje peligroso puede producir golpes eléctricos, quemaduras o la muerte.

Levante la bomba con una cadena o cable de tamaño adecuado conectado al perno de ojo de levantamiento. NO dañe los cables eléctricos o de los sensores al subir y bajar la unidad.

RIEL CORREDIZO O SISTEMA DE LEVANTAMIENTO OPCIONAL

En muchos estanques de efluente y aguas negras o estaciones de levantamiento se recomienda instalar la bomba en un sistema de riel corredizo o sobre un adaptador de levantamiento para facilitar la instalación y retiro para inspección y/o servicio. La mayoría de los códigos no permiten que el personal entre al pozo sumidero sin el equipo de protección y la capacitación correctos. Los rieles corredizos están diseñados para facilitar el retiro de la bomba sin necesidad de entrar al pozo o perturbar la tubería. El riel corredizo o el adaptador de levantamiento debe situar la bomba opuesta a la abertura para el líquido de entrada, evitando las áreas estancadas donde pudiesen asentarse sólidos. El estanque o fosa debe ser capaz de soportar el peso de la bomba y del riel de deslizamiento. El piso de la fosa debe ser plano. AVISO: SIGA LAS INSTRUCCIONES INCLUIDAS CON EL CONJUNTO DEL RIEL CORREDIZO.

el mantenimiento y la identificación y resolución de problemas. Instale los cables y la conexión a tierra de acuerdo con el Código Eléctrico de EE.UU. (NEC) o el Código Eléctrico Canadiense, además de los códigos locales, estatales y provinciales. Instale un desconectador de todos los circuitos donde el código lo requiera. Desconecte y bloquee la corriente eléctrica antes de instalar o dar servicio. La tensión y fase de la fuente de alimentación debe corresponder con todos los requerimientos del equipo. La tensión o fase incorrecta puede producir incendio, daño al motor o a los controles y anula la garantía. Todos los empalmes debe ser impermeables. Si utiliza juegos de empalme, siga las instrucciones del fabricante.

ADVERTENCIA

TUBERÍAS

La tubería de descarga no debe ser más pequeña que el diámetro de descarga de la bomba y debe mantenerse lo más corta posible, evitando los accesorios innecesarios para reducir al mínimo las pérdidas por fricción. Instale una válvula de retención de tamaño adecuado que corresponda con la capacidad de manejo de sólidos de la bomba para evitar el contraflujo de fluido. El contraflujo puede hacer que la bomba "gire" en dirección inversa, produciendo un desgaste prematuro del sello y/o del cojinete. Si la bomba gira en sentido inverso al arrancar, el aumento de torsión puede dañar el motor y/o el eje del motor de la bomba y algunas bombas monofásicas hasta podrían funcionar en sentido inverso. Instale una válvula de compuerta de tamaño adecuado DESPUÉS de la válvula de retención para facilitar el mantenimiento de la bomba, las tuberías y la válvula de retención. Importante ­ antes de instalar la bomba. Perfore un orificio de alivio de 3/16 pulg. (4.8 mm) en la tubería de descarga. Debe situarse dentro del pozo, a pulg. (51 mm) sobre la descarga de la bomba, pero debajo de la válvula de retención. El orificio de alivio permite el escape de aire de la carcasa. Al permitir que entre líquido a la carcasa se asegura que la bomba pueda arrancar cuando el nivel de líquido aumente. A menos que se proporcione un orificio de alivio, una bomba de toma inferior podría "obstruirse con aire" y no bombear agua, a pesar de que el impulsor gire. Todas las tuberías deben estar apoyadas correctamente, de modo que no se apliquen esfuerzos o cargas de las tuberías a la bomba. La cubierta de acceso a la fosa debe ser de tamaño suficiente para permitir realizar el servicio de inspección, mantenimiento y levantamiento con grúa o montacargas.

ADVERTENCIA

Seleccione una caja de conexiones NEMA del tipo correcto para la aplicación y ubicación. La caja de conexiones debe garantizar conexiones de cableado seguras y secas. Selle todos los controles de los gases presentes que pudiesen dañar los componentes eléctricos. LA FALLA DE CONECTAR A TIERRA PERMANENTEMENTE LA BOMBA, EL MOTOR Y LOS CONTROLES, ANTES DE CONECTAR LA CORRIENTE ELÉCTRICA, PUEDE CAUSAR ELECTROCHOQUE, QUEMADURAS O LA MUERTE.

ADVERTENCIA

Tensión peligrosa

SELECCIÓN Y CABLEADO DE LOS INTERRUPTORES Y PANELES DE CONTROL DE LA BOMBA

TIPOS DE INTERRUPTORES DE FLOTADOR Hay dos tipos de diseños de interruptor de flotador: de acción simple y de ángulo amplio. Los interruptores de acción simple funcionan en un rango de 15º, de manera que pueden abrirse y cerrarse con rapidez. Los flotadores de ángulo amplio funcionan con un giro de 90º con el largo de la traba entre el cuerpo del flotador y el punto de pivote controlando al rango de encendido-apagado. El diseño determina cuántos flotadores se requieren con los diferentes sistemas o controles. Los flotadores pueden estar normalmente abiertos (NO) para aplicaciones de reducción de nivel o para vaciar un tanque. Los interruptores normalmente cerrados (NC) se utilizan para aumentar el nivel o para llenar un tanque. Un interruptor de control de acción simple sólo puede usarse con un panel de control, pero nunca directamente conectado a una bomba. Los interruptores de ángulo ancho de reducción de nivel pueden usarse como interruptores directamente conectados a la bomba o como interruptores de control. INSTALACIÓN DE LOS INTERRUPTORES DE FLOTADOR No hay reglas absolutas acerca de dónde instalar los interruptores de flotador, varía de trabajo a trabajo. Reglas sugeridas a seguir: ¡Todos los flotadores deben instalarse debajo de la tubería de entrada! 15

CABLEADO Y CONEXIÓN A TIERRA

Aviso importante: Lea las instrucciones de seguridad antes de proseguir con el cableado. Use únicamente alambre trenzado de cobre para la bomba/motor y la conexión a tierra. El alambre de conexión a tierra debe ser al menos del mismo tamaño que los alambres de la fuente de alimentación. Los alambres deben codificarse con colores para facilitar

Flotador de apagado: Primera preferencia: instálelo de manera que el nivel del agua quede siempre sobre el extremo superior de la bomba (cúpula del motor). Segunda preferencia: instálelo de manera que el nivel del agua quede a no más de 6 pulg. por debajo del extremo superior de la bomba. Flotador de encendido: instálelo de manera que el volumen de agua entre los flotadores de encendido y apagado permita bombas de 1½ HP y menores funcionar al menos 1 minuto. Las bombas de dos () HP y mayores deben funcionar al menos minutos. La literatura sobre estanques establece los galones de almacenaje por pulgada de altura del estanque. Flotador(es) de retardo/alarma: deben escalonarse sobre los flotadores de apagado y encendido. Trate de utilizar la mayoría del almacenaje disponible ofrecido por el estanque, ahorre espacio para la capacidad de almacenaje de reserva. Consulte los diagramas y tablas en la Sección de Tablas de Interruptores de Flotador. DIAGRAMAS DE CABLEADO DEL PANEL Nuestros paneles de control se envían con instrucciones y diagramas de cableado. Utilice dichas instrucciones en conjunto con este manual de instrucciones (IOM). La instalación eléctrica debe ser realizada por técnicos calificados únicamente. Cualquier problema o preguntas con respecto al control de otras marcas debe dirigirse a ese proveedor o al fabricante del control. Nuestro personal técnico no tiene diagramas esquemáticos técnicos o información de identificación y resolución de problemas de los controles de otras compañías. ALARMAS Recomendamos la instalación de una alarma en todas las bombas para aguas residuales. Muchos paneles de control estándar vienen equipados con circuitos de alarma. Si no se usa un panel de control, se ofrece una alarma por alto nivel de líquido independiente. La alarma alerta al propietario acerca de una situación de alto nivel de líquido en el sistema, de manera que pueda comunicarse con el personal de servicio apropiado para que investigue la situación. BOMBAS MONOFÁSICAS Las bombas monofásicas (1Ø) pueden operarse utilizando un interruptor de flotador en tándem o de conexión directa, un contactador o un panel de control simple o doble. Ver las Figuras 1,2 y 5. Todas las bombas de 1/3 y ½ HP de 115 ó 30 voltios , y algunas bombas de ¾ y de 1 HP están equipadas con cables de alimentación estilo enchufe. Pueden enchufarse a interruptores de flotador en tándem para instalaciones sencillas. Se permite quitar los enchufes para conectar directamente o conectar a un controlador simple o doble. El retiro del enchufe no anula la garantía ni viola las aprobaciones de las agencias. Ver la figura 5.

ADVERTENCIA

Las bombas con cables de alimentación con conductores desnudos pueden conectarse directamente a un interruptor de flotador, cablearse a un contactador de 1 fase, a un controlador simple o doble. Siempre verifique que el interruptor de flotador esté clasificado para el amperaje de funcionamiento máximo, amperaje de arranque máximo y la capacidad nominal de potencia de la bomba. Las bombas monofásicas para aguas residuales contienen sobrecargas de devanado de encendido, a menos que se especifique lo contrario en la placa de identificación de la bomba. Ver las Figuras 1 y 2. BOMBAS TRIFÁSICAS: Como mínimo, una bomba trifásica requiere un cortacircuitos/circuito con fusible trifásico, un arrancador magnético en la línea clasificado para la potencia de la bomba y sobrecargas Clase 10, de disparo rápido y compensación ambiental. PANELES DE CONTROL MONOFÁSICOS Y TRIFÁSICOS: Los paneles de control pueden ser simples (controlan 1 bomba) o dobles (controlan bombas). Nuestros paneles Serie SES se ofrecen con muchas características estándar y pueden construirse con nuestras opciones más populares. También construimos paneles de acuerdo con las especificaciones del cliente, los cuales ofrecen muchas más opciones que los paneles SES. Los paneles de control construidos de acuerdo con las especificaciones del cliente se ofrecen en muchas configuraciones diferentes. Las solicitudes de cotizaciones para paneles a la medida pueden enviarse a Servicio a los Clientes mediante nuestro distribuidor autorizado. Nuestros paneles "SES" dobles presentan un diseño de tablero de circuito impreso de estado sólido con circuitos de alarmas de alto nivel estándar. Otras características estándar son: un contacto de alarma seco auxiliar para señalizar una alarma remota y luces indicadoras de posición del interruptor de flotador. Nuestros paneles trifásicos tienen sobrecargas Clase 10 incorporadas y ajustables. Las sobrecargas ajustables en todos nuestros paneles trifásicos significa menos trabajo para el instalador y la eliminación de la necesidad de ordenar sobrecargas específicas. La mayoría de los paneles SES se mantienen en inventario para entrega inmediata. En el caso de bombas equipadas con sensores de falla de sello y/o sensores de calor, se recomienda que use su panel de control con las opciones apropiadas. Los sensores de la bomba no funcionan sin un relé de falla de sello o una conexión terminal en el panel de control y un dispositivo de alarma tal como una campana, bocina o luz. Circuito de falla de sello ­ Algunas bombas de sello doble están equipadas con un circuito de falla de sello que también se denomina circuito de detección de humedad. Este circuito debe estar conectado a un panel de control con un relé de falla de sello opcional. El panel debe ordenarse especialmente con el relé de falla de sello y la alarma. También hay paneles de falla de sello independientes como los A4-3 o A4-A disponibles como artículos estándar. Las bombas pueden identificarse por un cable de control adicional que sea de la tapa del motor. El cable contiene dos alambres, un alambre negro que se conecta al "terminal" del panel que va a la "sonda", y un alambre blanco que se conecta al "terminal" del panel que va a la tierra del relé. No los conecte al tornillo de tierra del panel. Siga las instrucciones de cableado incluidas con el panel.

LAS UNIDADES CON ENCHUFE DEBEN CONECTARSE A UN TOMACORRIENTES TIPO TIERRA CONECTADO CORRECTAMENTE A TIERRA. EN EL CASO DE UNIDADES SIN ENCHUFE, NO QUITE EL CABLE NI EL PROTECTOR CONTRA TIRONES. NO CONECTE EL TUBO-CONDUCTO A LA BOMBA.

Un voltaje peligroso puede producir golpes eléctricos, quemaduras o la muerte.

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Sensor de calor y circuito de falla de sello ­ Algunas bombas están equipadas con termostatos de falla de sello y de alta temperatura, de devanado de encendido, normalmente cerrados (sensores de calor). Las bombas tienen un cable de control con cuatro (4) conductores: negro (sonda) y verde (tierra del relé) para el circuito de falla del sello y rojo y blanco para el circuito de alta temperatura. Conecte el circuito de alta temperatura (sensor de calor) a la regleta de terminales del panel, tal como se indica en el dibujo del panel, con los alambres rojo y blanco. El circuito del panel de alta temperatura también es un artículo opcional que debe ordenar específicamente cuando ordene su panel de control. El circuito de alta temperatura es diferente de las sobrecargas Clase 10 que son siempre requeridas en las bombas trifásicas. Siga las instrucciones de cableado incluidas con el panel.

OPERACIÓN

Una vez que se hayan hecho y verificado las conexiones de las tuberías, se pueden poner en funcionamiento las bombas. Operación de interruptor en tándem ­ Enchufe el interruptor en tándem a un tomacorrientes dedicado conectado a tierra y luego enchufe la bomba al interruptor. Pruebe la bomba llenando el pozo hasta que la bomba se active. Si las bombas funcionan pero no bombean, probablemente estén obstruidas con aire; perfore los orificios de alivio de acuerdo con las instrucciones en la Sección de Tuberías. Verifique el intervalo de operación para asegurar un tiempo de funcionamiento mínimo de un minuto y que la bomba se apague en la posición correcta. Operación del panel de control ­ Llene el pozo con agua limpia. Utilice los interruptores H-O-A (manual ­ apagado ­ automático) de la bomba en la posición manual para probar las bombas. Si funcionan bien en la posición manual, pruebe la posición automática. Si las bombas funcionan pero no bombean, probablemente estén obstruidas con aire; perfore los orificios de alivio de acuerdo con las instrucciones en la Sección de Tuberías. Coloque el (los) interruptor(es) del panel de control en la posición automática y pruebe minuciosamente el funcionamiento de los flotadores de ENCENDIDO, APAGADO y alarma llenando el pozo con agua limpia. Importante: Si no se proporciona un neutro desde la fuente de alimentación a un panel de control monofásico de 30 voltios, el circuito de control del panel no operará. Es necesario el neutro para completar el circuito de control de 115 voltios. Verifique la tensión y la corriente y anote los datos en la sección delantera de este manual para referencia futura. Compare las lecturas de amperaje con el amperaje máximo indicado en la placa de identificación de la bomba. Si es más alto que el amperaje de la placa de identificación, investigue la causa. Si la bomba se hace funcionar fuera de la curva; es decir, con demasiado poca carga o con tensión alta o baja, aumentará el amperaje. El motor funcionará correctamente con tensión no más de un 10% por encima o por debajo de las clasificaciones en la placa de identificación de la bomba. El rendimiento dentro de este rango no será necesariamente igual al rendimiento publicado a la frecuencia y tensión exactas indicadas en la placa de identificación. Corrija el problema antes de continuar. También es posible que la causa sea un desbalance trifásico. Consulte la sección de Desbalance de potencia trifásica y siga las instrucciones. Reposicione el circuito de alarma, coloque el (los) interruptor(es) de la bomba en posición automática y el interruptor de control en la posición de encendido. Ahora la unidad está lista para la operación automática. Explique la operación de las bombas, controles y alarmas al usuario final. Entregue la documentación al propietario o déjela en un lugar seco y seguro en el panel de control.

INSTALACIÓN

Conecte la(s) bomba(s) a los adaptadores de riel corredizo o a la tubería de descarga. Las bases del riel corredizo deben anclarse al piso del pozo. Todas las conexiones deben realizarse de acuerdo con los diagramas de cableado del panel de control, el código eléctrico de EE.UU., el código canadiense y los códigos estatales, provinciales y/o locales. Éste es un buen momento para verificar la rotación apropiada de los motores/impulsores.

!

PELIGRO

NO COLOQUE LAS MANOS EN LA SUCCIÓN DE LA BOMBA MIENTRAS VERIFICA LA ROTACIÓN DEL MOTOR. EL HACERLO PRODUCIRÁ GRAVES LESIONES PERSONALES. Siempre verifique la rotación correcta. La rotación correcta se indica en la carcasa de la bomba. Los motores trifásicos son reversibles. Se permite arrancar brevemente o en marcha lenta el motor durante unos segundos para verificar la rotación del impulsor. Es más fácil verificar la rotación antes de instalar la bomba. Intercambie dos de los conductores de potencia cualquiera para invertir la rotación.

Maquinaria peligrosa.

Baje la(s) bomba(s) al pozo sumidero. Inspeccione para verificar que los flotadores funcionen libremente y que no hagan contacto con la tubería.

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TABLA DEL PANEL E INTERRUPTORES DE FLOTADOR

El propósito de esta tabla es mostrar las cantidades de interruptores requeridas y la función de cada interruptor en un sistema de aguas residuales típicas. Las cantidades requeridas varían dependiendo del tipo de interruptor: de acción simple o de ángulo amplio. Las cantidades de interruptores varían también de acuerdo con el tipo de panel: simple con y sin alarmas y doble con alarmas. Paneles dobles utilizando interruptores de acción simple: Cableado del panel de tres flotadores SW1 Fondo Bombas apagadas SW Medio Primera bomba del medio encendida SW3 Extremo Segunda bomba y alarma superior encendidas Cableado del panel de cuatro flotadores SW1 Fondo Bombas apagadas SW Segundo Primera bomba encendida SW3 Tercero Segunda bomba encendida SW4 Extremo Alarma encendida superior Paneles dobles utilizando interruptores de ángulo amplio: Cableado del panel de tres flotadores SW1 Fondo Primera bomba encendida/ ambas apagadas SW Extremo Segunda bomba y superior alarma encendidas

Cableado del panel de cuatro flotadores SW1 Fondo Primera bomba encendida/ ambas apagadas SW Medio Segunda bomba encendida SW3 Extremo Alarma encendida superior Paneles simples utilizando interruptores de acción simple: Panel simple con alarma SW1 Fondo Bomba apagada SW Medio Bomba encendida SW3 Extremo Alarma encendida/apagada superior Panel simple sin alarma SW1 Fondo SW Extremo superior Bomba apagada Bomba encendida

Paneles simples utilizando interruptores de ángulo amplio: Panel simple con alarma SW1 Fondo SW Extremo superior Panel simple sin alarma SW1 Bomba encendida/apagada Alarma encendida/apagada Bomba encendida/apagada

Descarga

Descarga

Entrada

Entrada

Alarma SW3 Bomba encendida SW2

Alarma SW4 Bomba secundaria encendida SW3 Bomba principal encendida SW2

Bomba apagada SW1

Bomba apagada SW1

Simple 18

Doble

DESBALANCE DE POTENCIA TRIFÁSICA

Se recomienda un suministro trifásico completo incluyendo tres transformadores individuales o un transformador trifásico. Se pueden usar conexiones en estrella o en triángulo "abierto" empleando sólo dos transformadores, pero hay más posibilidad de que produzcan un rendimiento inadecuado, disparo por sobrecarga o falla prematura del motor debido al desbalance de corriente. Mida la corriente en cada uno de los tres conductores del motor y calcule el desbalance de corriente en la forma que se explica abajo. Si el desbalance de corriente es del % o menos, deje los conductores tal como están conectados. Si el desbalance de corriente es de más del %, hay que verificar las lecturas de corriente en cada derivación empleando cada una de las tres conexiones posibles. Enrolle los conductores del motor en el arrancador en la misma dirección para evitar una inversión del motor. Para calcular el porcentaje de desbalance de corriente: A. Sume los tres valores de corriente de línea. B. Divida la suma por tres, con lo cual se obtiene la corriente promedio. C. Seleccione el valor de corriente más alejado de la corriente promedio (ya sea alto o bajo). D. Determine la diferencia entre este valor de corriente (más alejado del promedio) y el promedio. E. Divida la diferencia por el promedio. Multiplique el resultado por 100 para determinar el porcentaje de desbalance. El desbalance de corriente no debe exceder el 5% con la carga del factor de servicio o el 10% con la carga de entrada nominal. Si el desbalance no puede corregirse enrollando los conductores, la causa del desbalance debe determinarse y corregirse. Si, en las tres conexiones posibles, la derivación más alejada del promedio está en el mismo conductor de potencia, entonces la mayoría del desbalance proviene de la fuente de potencia. Contacte a la compañía de electricidad local para solucionar el desbalance.

L1

Conexión1 L2 L3 L1

Conexión2 L2 L3 L1

Conexión3 L2 L3

T erminalesdel arrancador C onductores delmotor Ejemplo:

R T3

B T1

W T2

W T2

R T3

B T1

B T1

W T2

R T3

T3-R=51amps T1-B=46amps T2-W=53amps Total=150amps ÷3=50amps ­46=4amps 4÷50=.08or8%

T2-W=50amps T3-R=48amps T1-B=52amps Total=150amps ÷3=50amps ­48=2amps 2÷50=.04or4%

T1-B=50amps T2-W=49amps T3-R=51amps Total=150amps ÷3=50amps ­49=1amps 1÷50=.02or2%

LECTURAS DE RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO

Valoresnormalesenohmiosymegaohmiosentretodoslosconductoresytierra Condición del motor y los conductores Un motor nuevo (sin cable de bajada). Un motor usado que puede reinstalarse en el pozo. Motorenelpozo.Laslecturassonparaelcabledebajadamáselmotor. Motor nuevo. El motor está en buenas condiciones. Daño de aislamiento, localícelo y repárelo. 2,000,000 (o más) 500,000 - 2,000,000 Menos de 500,000 2 (o más) .5 - 2 Menos de 0.5 Valor en ohmios 20,000,000 (o más) 10,000,000 (o más) Valor en Megaohmios 20 (o más) 10 (o más)

La resistencia del aislamiento varía muy poco con la clasificación. Los motores de todas las clasificaciones de potencia, tensión y fase tienen valores similares de resistencia de aislamiento. Los valores de resistencia de aislamiento anteriores están basados en lecturas obtenidas con un megaohmiómetro con salida de 500 V CC. Las lecturas pueden variar utilizando un ohmiómetro de tensión más baja; consulte con la fábrica si tiene dudas acerca de las lecturas. 19

DATOS DE INGENIERÍA

LosdatosdeingenieríaparamodelosespecíficospuedenencontrarseensucatálogoyennuestrositioWeb(direcciónenlacubierta). Losdiagramasdecableadodelpaneldecontrolseenvíanconlospanelesdecontrol.Utilicelosdibujosdelpaneldecontroljuntocon estemanualdeinstruccionesparacompletarelcableado.

OPERACIÓN DE LA BOMBA

Sumersiónmínima

Serviciocontinuo Serviciointermitente Sumergidatotalmente 6pulg.pordebajodel extremosuperiordelmotor

Temperaturamáximadelfluido

Operacióncontinua Operación intermitente 104ºF40ºC 140ºF60ºC

Pumpmaster y Pumpmaster Plus Cableado directo

cajade conexiones verde blanco negro Instalaciónde fuente cableadodirecto de paraaplicaciones alimen- de120Vo tación 230V. Negro Blanco verde blanco negro Conector delcable bomba

Interruptor de flotador de acción simple Instalación "típica"

PESO

conexiónatierra

6 pulg. (15.3 cm)

NIVEL DE ENCENDIDO: 8 pulgadas (20.3 cm)

6 pulg. (15.3 cm)

Figura 1 Figura 4

Flotador doble ­ de cableado directo

cajade conexiones conexiónatierra

verde - tierra blanco - neutro negro - activado

fuente dealimentación

Interruptor de flotador de ángulo amplio

Tapóndelabomba Enchufedelos interruptores entándem

Negro Blanco Rojo

verde - tierra blanco - neutro negro - activado

Conector delcable interruptor bomba

Rangode bombeo

Figura 2

Figura 5 Determinación del rango de bombeo

Largodelatraba(pulgadas)

Diagrama de conexión trifásica

S1

L1 L2 L3 Tierra

Rojo Negro Blanco Verde BOMBA

Rangodebombeo(pulgadas)

Figura 6

0

Figura 3

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

ADVERTENCIA

Tensión peligrosa

LA FALLA DE DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA CORRIENTE ELÉCTRICA ANTES DE INTENTAR CUALQUIER SERVICIO, PUEDE CAUSAR ELECTROCHOQUE, QUEMADURAS O LA MUERTE. CAUSAPROBABLE Se disparó el protector térmico del motor ACCIÓNRECOMENDADA Deje que se enfríe el motor. Asegure la sumersión mínima de la bomba. Limpie los residuos de la carcasa y el impulsor. Determine la causa, llame a un electricista calificado. Determine el consumo de corriente del motor. Si es dos veces más alto que el indicado en la placa de identificación de la bomba, el impulsor está trabado, los cojinetes del motor o el eje está dañado. Limpie los residuos de la carcasa y el impulsor, consulte con el agente. La resistencia entre los conductores de alimentación y tierra debe indicar infinito. Si alguna lectura es incorrecta, llame a un electricista calificado. Inspeccione las conexiones del panel de control. Llame a un electricista calificado. Con el interruptor desconectado, verifique la continuidad mientras activa el interruptor de nivel de líquido. Reemplace el interruptor, según se requiera. Deje que el nivel de líquido aumente de 3 a 4 pulgadas (76 mm ­101 mm) sobre el nivel de activación. Desenrede los cordones y asegure el funcionamiento libre. Desenrede los cordones y asegure el funcionamiento libre. Apague la bomba durante aproximadamente un minuto y arránquela nuevamente. Repita hasta que se despeje la obstrucción de aire. Si la obstrucción de aire persiste en un sistema con tubo con válvula de retención, puede perforarse un agujero de 3/16 pulg. (4.8 mm) en el tubo de descarga aproximadamente a pulgadas (51 mm) de la conexión de descarga. Podría requerirse una bomba más grande. Verifique la flecha de flujo en la válvula y verifique el funcionamiento de ésta. Consulte con el agente. Inspeccione y despeje, según sea requerido. Verifique la rotación, la tensión y las conexiones de la bomba. Consulte con un electricista calificado. Consulte la acción recomendada, arriba. Inspeccione el impulsor, reemplácelo según sea necesario. Inspeccione, reajuste o reemplace, según sea requerido. Inspeccione, repare o reemplace, según sea requerido. Consulte con el agente. Inspeccione, reajuste o reemplace, según sea requerido. Consulte con el agente. 1

SÍNTOMA EL MOTOR NO ESTÁ FUNCIONANDO

NOTA: Si el cortacircuitos se "ABRE" repetidamente, NO Cortacircuitos abierto o fusible quemado. lo reposicione. Llame a un Impulsor de la bomba rozando o atascado. electricista calificado. a) Operación manual El cable de alimentación está dañado. Conexiones eléctricas inadecuadas en el panel de control. b) Operación automática No hay alambre neutro conectado al panel de control. Conexiones eléctricas inadecuadas en el panel de control. Interruptor de nivel de líquido defectuoso para activar los controles. Nivel de líquido insuficiente para activar los controles. Cordones de los sensores de nivel de líquido enredados. Cordones de los sensores de nivel de líquido enredados. La bomba está atascada con aire.

NOTA: Inspeccione la bomba en modo manual primero para confirmar el funcionamiento. Si la bomba funciona, el control automático o el cableado está defectuoso. Si la bomba no funciona, vea arriba. LA BOMBA NO SE APAGA

LA BOMBA ENTREGA POCO O NADA DE LÍQUIDO

El flujo de líquido entrante coincide con la capacidad de descarga de la bomba. La válvula de retención está instalada invertida, está obstruida o atascada en posición cerrada. Carga excesiva del sistema. Entrada a la bomba obstruida. Tensión incorrecta, o conectada incorrectamente. La bomba está atascada con aire. El impulsor está gastado o dañado. Los controles de nivel de líquido están defectuosos o instalados incorrectamente. La válvula de retención de la descarga no funciona. El área de contención de aguas negras es demasiado pequeña. Los controles de nivel de líquido están defectuosos o instalados incorrectamente. Cantidad excesiva de líquido entrante para una bomba de este tamaño.

LA BOMBA CICLA CONSTANTEMENTE

INSTALACIONES TÍPICAS

Instalaciones típicas de bombas de efluente, para alcantarillado y de extracción de agua

IT T

Agua Residual

GARANTÍA LIMITADA DE GOULDS PUMPS

Esta garantía es aplicable a todas las bombas para sistemas de agua fabricadas por Goulds Pumps. Toda parte o partes que resulten defectuosas dentro del período de garantía serán reemplazadas sin cargo para el comerciante durante dicho período de garantía. Tal período de garantía se extiende por doce (1) meses a partir de la fecha de instalación, o dieciocho (18) meses a partir de la fecha de fabricación, cualquiera se cumpla primero. Todo comerciante que considere que existe lugar a un reclamo de garantía deberá ponerse en contacto con el distribuidor autorizado de Goulds Pumps del cual adquiriera la bomba, y ofrecer información detallada con respecto al reclamo. El distribuidor está autorizado a liquidar todos los reclamos por garantía a través del Departamento de Servicios a Clientes de Goulds Pumps. La presente garantía excluye: (a) La mano de obra, el transporte y los costos relacionados en los que incurra el comerciante; (b) los costos de reinstalación del equipo reparado; (c) los costos de reinstalación del equipo reemplazado; (d) daños emergentes de cualquier naturaleza; y (e) el reembolso de cualquier pérdida causada por la interrupción del servicio. A los fines de esta garantía, los términos "Distribuidor", "Comerciante" y "Cliente" se definen como sigue: (1) "Distribuidor" es aquel individuo, sociedad, corporación, asociación u otra entidad jurídica que opera entre Goulds Pumps y el comerciante para la compra, consignación o contratos de venta de las bombas en cuestión. () "Comerciante" es todo individuo, sociedad, corporación, asociación u otra entidad jurídica que realiza negocios de venta o alquiler-venta (leasing) de bombas a clientes. (3) "Cliente" es toda entidad que compra o que adquiere bajo la modalidad de leasing las bombas en cuestión de un comerciante. El término "cliente" puede significar un individuo, una sociedad, una corporación, una sociedad de responsabilidad limitada, una asociación o cualquier otra entidad jurídica con actividades en cualquier tipo de negocios.

LA PRESENTE GARANTÍA SE EXTIENDE AL COMERCIANTE ÚNICAMENTE

Goulds Pumps y el símbolo ITT Engineered Blocks son marcas registradas y marcas comerciales de ITT Industries.

LAS ESPECIFICACIONES ESTÁN SUJETAS A CAMBIO SIN PREVIO AVISO.

IM107R03 Marzo, 2006 © 2006 ITT Water Technology, Inc.

Engineered for life

3

IT T

Goulds Pumps

Pompes à eaux usées

Eaux usées

Assèchement, effluents et eaux d'égout

Directives d'installation, d'utilisation et d'entretien

Goulds Pumps est une marque d'ITT Water Technology, Inc., une filiale d'ITT Industries, Inc. www.goulds.com

Engineered for life

4

SUJET

PAGE

Consignes de sécurité ..................................................................................................................................................6 Vérifications avant installation .....................................................................................................................................6 Levage de la pompe .....................................................................................................................................................7 Système de levage optionnel à rail de guidage ou à adaptateur coulissant.....................................................................7 Tuyauterie ...................................................................................................................................................................7 Câblage et mise à la terre .............................................................................................................................................7 Sélection et câblage des contacteurs et des tableaux de commande ..............................................................................7 Installation ..................................................................................................................................................................9 Mise en marche ...........................................................................................................................................................9 Tableaux de commande et fonction des contacteurs à flotteur ......................................................................................30 Déséquilibre du courant triphasé .................................................................................................................................31 Valeurs de résistance d'isolement du moteur ................................................................................................................31 Données techniques .....................................................................................................................................................3 Installations types ........................................................................................................................................................33 Diagnostic des anomalies .............................................................................................................................................34 Garantie limitée...........................................................................................................................................................36

Informations pour le propriétaire

Numéro de modèle de la pompe : Numéro de série de la pompe : No de modèle du tableau de commande : Détaillant : No de téléphone du détaillant : Date d'achat : d'installation :

Courant mesuré au démarrage : 1Ø A: V: 3Ø A: V: L1- L-3 L3-1

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CONSIGNES DE SÉCURITÉ

AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OU MORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELS IMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LES CONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LE MANUEL ET SUR LA POMPE. LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE FACILITER L'INSTALLATION ET L'UTILISATION DE LA POMPE ET DOIT ÊTRE CONSERVÉ PRÈS DE CELLE-CI. Le symbole ci-contre est un SYMBOLE DE SÉCURITÉ employé pour signaler les mots-indicateurs dont on trouvera la description ci-dessous. Sa présence sert à attirer l'attention afin d'éviter les blessures et les dommages matériels.

Verrouiller la source de courant en position ouverte avant de procéder à l'installation ou à l'entretien de tout dispositif électrique. Le protecteur thermique de certains moteurs de pompe coupe le courant lorsqu'il y a surcharge thermique et le rétablit automatiquement, redémarrant ainsi la pompe inopinément.

AVERTISSEMENT

Chaque tableau de commande triphasé pour pompe submersible doit assurer une protection rapide de classe 10 contre la surcharge.

ATTENTION

VÉRIFICATIONS AVANT INSTALLATION

Ouvrir tous les cartons et vérifier si le matériel est endommagé. Signaler immédiatement tout dommage au fournisseur ou au transporteur. Important : on doit toujours vérifier si les valeurs nominales inscrites sur la plaque signalétique (intensité, tension, puissance et nombre de phases) conviennent au tableau de commande et à la source de courant. Le compartiment moteur d'un bon nombre de nos pompes à eaux d'égout est rempli d'huile isolante. S'il y a des traces d'huile sur la pompe ou si cette dernière a été entreposée longtemps, vérifier le niveau d'huile du compartiment et, si la pompe en est dotée, du logement de garniture. Enlever le bouchon de l'orifice de remplissage du compartiment moteur (sur le dessus de celui-ci), puis vérifier le niveau d'huile par l'orifice. L'huile devrait seulement recouvrir le moteur. Ne pas trop en mettre pour que l'huile puisse se dilater ! Pour vérifier le niveau d'huile du logement de garniture, mettre la pompe sur le côté, le bouchon de remplissage en haut, puis enlever le bouchon. Le niveau de l'huile devrait être à tout au plus 13 mm (½ po) du haut. Au besoin, utiliser de l'huile pour turbines ASTM 150, puis remettre le bouchon. On peut se procurer de l'huile isolante en contenants de 5 gallons US chez nos distributeurs. On peut aussi en acheter chez un réparateur de moteurs électriques. Les marques d'huiles types sont : Shell Turbo 3, Sunoco Sunvis 93, Texaco Regal R&O 3, Exxon Nuto 3 et Mobil DTE Light. Vérifier si l'écrou presse-garniture du serre-câble d'alimentation est suffisamment serré. Le couple de serrage est de 75 lbf·po pour les câbles de calibre 16 et de 80 lbf·po pour tout autre câble. Il est cependant de 75 lbf·po pour les câbles de capteur de chaleur ou d'humidité. La garantie ne couvre pas les dommages dus au branchement de la pompe et du tableau de commande à une source de courant dont la tension ou le nombre de phases sont inappropriés. Inscrire à titre documentaire les numéros de modèle et de série de la pompe ainsi que le numéro de modèle du tableau de commande dans les Informations pour le propriétaire. Une fois l'installation achevée, remettre le manuel au propriétaire ou l'attacher au tableau de commande.

DANGER Prévient des risques qui VONT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants.

AVERTISSEMENT

Prévient des risques qui PEUVENT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants. Prévient des risques qui PEUVENT causer des blessures ou des dommages matériels.

ATTENTION

AVIS : SERT à ÉNONCER LES DIRECTIVES SPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCE QUE L'ON DOIT SUIVRE. LIRE SOIGNEUSEMENT CHAQUE DIRECTIVE ET AVERTISSEMENT AVANT D'EFFECTUER TOUT TRAVAIL SUR LA POMPE. N'ENLEVER AUCUNE DÉCALCOMANIE DE SÉCURITÉ. L'installation électrique doit être entièrement effectuée par un technicien qualifié. Il faut toujours suivre les prescriptions du code provincial ou national de l'électricité et les règlements locaux. Adresser toute question relative au code à un inspecteur en électricité. Le non-respect du code et des politiques de santé et de sécurité au travail peut entraîner des blessures et des dommages matériels. L'inobservation des directives d'installation fournies par le fabricant peut se traduire par un choc électrique, un incendie, des blessures ou la mort, ainsi que par des dommages matériels, des performances non satisfaisantes et l'annulation de la garantie du fabricant.

AVERTISSEMENT

Les pompes standard ne sont pas conçues pour les piscines, l'eau libre, les liquides dangereux ni les endroits pouvant contenir des gaz inflammables. Ces fluides peuvent être présents dans les installations de confinement (puits collecteurs, réservoirs ou fosses humides). On doit aérer ces installations suivant les codes locaux.

AVERTISSEMENT

Seules les pompes de classe 1, division 1, peuvent servir dans les liquides dangereux et les endroits pouvant contenir des gaz inflammables. Le nom des organismes de normalisation pertinents figure sur la plaque signalétique de la pompe ou dans les feuillets du catalogue décrivant les pompes en question.

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LEVAGE DE LA POMPE

AVERTISSEMENT

Les tensions dangereuses peuvent causer un choc électrique, des brûlures ou la mort.

NE PAS LEVER, TRANSPORTER NI SUSPENDRE LA POMPE PAR LE CÂBLE D'ALIMENTATION : L'ENDOMMAGEMENT DU CÂBLE POURRAIT CAUSER UN CHOC ÉLECTRIQUE, DES BRÛLURES OU LA MORT.

dessous, et préviendra la formation de poches d'air qui empêcheraient le pompage du liquide même si la roue de la pompe tourne. La tuyauterie doit être supportée correctement pour n'appliquer sur la pompe aucune charge pouvant la déformer. Couvercles et trappes de visite doivent être assez grands pour permettre l'inspection et l'entretien de la pompe ainsi que l'emploi d'un dispositif de levage.

Lever la pompe par son boulon à oeil ou sa poignée avec un filin ou une chaîne de grosseur appropriée. NE PAS endommager le câble d'alimentation ni celui des capteurs durant la manutention de la pompe.

CÂBLAGE ET MISE à LA TERRE

Avis important : lire les Consignes de sécurité avant de procéder au câblage. N'utiliser que du fil torsadé en cuivre pour la mise à la terre et l'alimentation du moteur. Le calibre du fil de terre doit être au moins égal à celui des fils d'alimentation du moteur, et les fils devraient tous être chromocodés pour faciliter l'entretien et le diagnostic des anomalies. Poser le fil de terre et les autres fils suivant les prescriptions du code provincial ou national de l'électricité. Installer un sectionneur tout conducteur si le code l'exige. Verrouiller la source de courant en position ouverte avant de procéder à l'installation ou à l'entretien de la pompe. Le nombre de phases et la tension d'alimentation doivent convenir à tout l'équipement. Un nombre de phases et une tension inappropriés annulent la garantie et peuvent causer un incendie et des dommages au moteur et au tableau de commande. Chaque jonction de fils doit être étanche. Si l'on emploie un nécessaire de jonction (« kit »), suivre les directives du fabricant.

AVERTISSEMENT

SYSTÈME DE LEVAGE OPTIONNEL à RAIL DE GUIDAGE OU à ADAPTATEUR COULISSANT

Dans le cas de bon nombre de cuves à effluents et de postes de relèvement d'eaux d'égout, il est conseillé de monter la pompe sur un rail de guidage ou avec un adaptateur coulissant pour pouvoir descendre, retirer, inspecter et entretenir celle-ci plus facilement. La plupart des codes n'autorisent pas le personnel à entrer dans une fosse humide sans la formation ni l'équipement protecteur appropriés. Le rail et l'adaptateur sont conçus pour faciliter la mise en place et la sortie de la pompe, et ce, sans disjoindre la tuyauterie. Le rail et l'adaptateur devraient être placés de façon à ce que la pompe soit face à l'orifice d'arrivée de l'influent pour empêcher la formation de zones de stagnation et, ainsi, de dépôts. Le fond du puits collecteur ou de la cuve doit être plat et suffisamment résistant pour supporter le poids de la pompe et du rail de guidage. AVIS : SUIVRE LES DIRECTIVES FOURNIES AVEC LE RAIL DE GUIDAGE.

TUYAUTERIE

Afin de réduire les pertes de charge (par frottement) au minimum, la tuyauterie de refoulement devrait être aussi courte que possible et dépourvue d'accessoires et de raccords superflus. Son diamètre devrait être au moins égal à celui de l'orifice de refoulement de la pompe. Prévenir le retour du liquide : poser sur le tuyau de refoulement un clapet de non-retour de calibre convenant à la grosseur des solides que la pompe peut laisser passer. Le retour du liquide peut faire tourner la pompe en sens inverse, provoquant ainsi l'usure prématurée des garnitures mécaniques et des roulements. S'il y a « rotation en sens inverse » au moment du démarrage, le couple accru produit peut abîmer le moteur ou l'arbre de pompe, ou les deux, et même forcer certaines pompes monophasées à continuer à tourner en sens inverse. Poser EN AVAL (après) du clapet de non-retour un robinet-vanne de calibre approprié pour permettre l'entretien de la pompe, de la tuyauterie et du clapet. Important : avant d'installer la pompe et afin de prévenir la formation de poches d'air dans celle-ci, percer un trou-purgeur d'air de 4,8 mm (3/16 po) dans le tuyau de refoulement, à environ 51 mm ( po) au-dessus de l'orifice de refoulement de la pompe, mais avant le clapet de non-retour et à l'intérieur de la fosse humide. On permettra ainsi au liquide d'entrer dans la pompe par gravité, surtout si l'orifice d'aspiration est situé en

Choisir la boîte de jonction du type et de la classe NEMA convenant au type et au lieu d'utilisation. La boîte doit assurer une jonction de fils sûre et étanche. Étancher les commandes afin d'empêcher les gaz d'en détériorer les composants. OMETTRE LA MISE à LA TERRE PERMANENTE DE LA POMPE, DU MOTEUR ET DES COMMANDES AVANT LE BRANCHEMENT à LA SOURCE DE COURANT PEUT CAUSER UN CHOC ÉLECTRIQUE, DES BRÛLURES OU LA MORT.

AVERTISSEMENT

AVERTISSEMENT

Tension dangereuse

SÉLECTION ET CÂBLAGE DES CONTACTEURS ET DES TABLEAUX DE COMMANDE

TYPES DE CONTACTEURS à FLOTTEUR Deux types de contacteurs à flotteur sont normalement utilisés : à simple effet ou à grand déplacement angulaire. Le type détermine le nombre de contacteurs requis avec les différents systèmes et tableaux de commande. Les contacteurs à simple effet fonctionnent dans un angle de 15° et s'ouvrent et se ferment donc rapidement. La longueur du câble (la distance entre le point pivot du câble et le boîtier du contacteur) des contacteurs à grand 7

déplacement angulaire (90°) régit les niveaux démarragearrêt de la pompe. Les contacteurs à flotteur peuvent être du type normalement ouvert (NO) pour le vidage (fosses ou réservoirs) et du type normalement fermé (NF) pour le remplissage. Les contacteurs à simple effet doivent être connectés seulement aux tableaux de commande, jamais directement aux pompes. Les contacteurs à grand déplacement angulaire pour le vidage peuvent être branchés aux pompes comme aux tableaux de commande. RÉGLAGE DES CONTACTEURS à FLOTTEUR Il n'existe pas de règle absolue pour le réglage des contacteurs à flotteur, lequel peut varier d'une installation à l'autre. Règles suggérées : Tous les contacteurs à flotteur devraient être placés sous l'orifice d'arrivée de l'influent ! Contacteur d'arrêt : (1er choix) -- le régler pour que le niveau du liquide soit toujours au-dessus du compartiment moteur. (2e choix) -- le régler pour que le niveau du liquide ne puisse être à plus de 6 po sous le dessus du compartiment moteur. Contacteur de démarrage : le régler pour que la plage de pompage permette aux pompes de 1½ hp ou moins de fonctionner pendant au moins une (1) minute. Les pompes de hp et plus devraient fonctionner durant au moins deux () minutes. Le catalogue donne la capacité de chaque cuve en gallons US par pouce de hauteur. Contacteur(s) de pompe secondaire et d'alarme : s'il n'y en a qu'un, le placer plus haut que les contacteurs d'arrêt et de démarrage, et, s'il y en a deux, on devrait en outre les décaler (v. les illustrations dans la section Tableaux de commande et fonction des contacteurs à flotteur). Essayer d'utiliser tout l'espace de stockage disponible de la cuve, mais prévoir un espace de réserve. SCHÉMAS DE CÂBLAGE DES TABLEAUX DE COMMANDE Des directives et des schémas de câblage sont fournis avec nos tableaux de commande. Utiliser les directives en question conjointement avec celles du présent manuel. L'installation électrique ne doit être effectuée que par des techniciens qualifiés. Adresser toute question relative aux autres marques de tableau de commande au fournisseur ou au fabricant de ces marques. Notre personnel technique ne dispose pas des schémas ni des informations de dépannage des autres marques. DISPOSITIFS D'ALARME Il est recommandé de poser un dispositif d'alarme dans toute installation à pompe(s) à eaux usées. De nombreux tableaux de commande standard en sont munis. S'il n'y a pas de tableau de commande, on peut employer un dispositif d'alarme niveau haut, autonome, qui se déclenchera si le liquide atteint un niveau trop élevé, avertissant ainsi le personnel d'entretien, qui apportera alors les correctifs appropriés. POMPES MONOPHASÉES Les pompes monophasées peuvent être utilisées avec un contacteur à flotteur simple ou double à fiche-prise ou à raccordement fixe, avec un contacteur ordinaire ou avec 8

un tableau de commande pour pompe simple ou double. Voir les fig. 1, 2 et 5. Toutes les pompes de 1/3 et de ½ hp (115 ou 30 V), ainsi que certaines pompes de ¾ et de 1 hp, sont munies d'un cordon d'alimentation à fiche pouvant être branchée sur la fiche-prise du contacteur à flotteur s'il s'agit d'une installation à pompe simple. On peut enlever la fiche du cordon d'alimentation et connecter celui-ci par raccordement fixe à un tableau de commande pour pompe simple ou double. L'enlèvement de la fiche n'annulera pas la garantie ni l'enregistrement auprès des organismes de normalisation pertinents. Voir la fig. 5.

AVERTISSEMENT

LES POMPES CONNECTÉES PAR FICHE DOIVENT L'ÊTRE à UNE PRISE AVEC TERRE MISE à LA TERRE CORRECTEMENT. S'IL S'AGIT D'UNE POMPE SANS FICHE, NE PAS ENLEVER LE CORDON D'ALIMENTATION NI SON SERRE-CÂBLE NI CONNECTER UN CONDUIT à LA POMPE.

Les tensions dangereuses peuvent causer un choc électrique, des brûlures ou la mort.

Les pompes dont le bout des fils du cordon d'alimentation est dénudé peuvent être branchées par raccordement fixe à un contacteur à flotteur, à un contacteur ordinaire monophasé ou à un tableau de commande pour pompe simple ou double. On doit toujours s'assurer que le contacteur à flotteur convient à l'intensité de marche, à l'intensité maximale au démarrage et à la puissance nominales de la pompe. Sauf indication contraire sur la plaque signalétique, les pompes monophasées pour eaux usées sont munies d'une protection d'enroulement contre les surcharges. Voir les fig. 1 et 2. POMPES TRIPHASÉES Les pompes triphasées nécessitent au moins un démarreur magnétique à branchement direct convenant à la puissance nominale de la pompe, un circuit à fusible(s) ou à disjoncteur tripolaire, ainsi que des limiteurs de surcharge rapides de classe 10 compensés en fonction des conditions ambiantes. TABLEAUX DE COMMANDE MONOPHASÉS ET TRIPHASÉS Les tableaux de commande viennent en deux versions : pour pompe simple ou pour pompe double. Nos tableaux de la série SES offrent de nombreuses fonctions standard auxquelles on peut ajouter nos options les plus populaires. En outre, nous fournissons des tableaux sur demande dont les fonctions sont beaucoup plus nombreuses que celles de la série SES. Les tableaux faits sur demande sont offerts en versions variées. On peut adresser toute demande de prix pour ce type de tableau au service à la clientèle (Customer Service) par l'entremise d'un distributeur agréé. Nos tableaux de commande pour pompe double de la série SES possèdent un circuit imprimé muni d'un circuit d'alarme niveau haut standard. Il existe d'autres accessoires standard : contacts d'alarme secs auxiliaires signalant les alarmes à distance et voyants indicateurs de position pour contacteurs à flotteur. Des limiteurs de surcharge réglables de classe 10 sont intégrés dans nos tableaux de commande triphasés, éliminant ainsi du travail pour l'installateur et l'obligation de commander des limiteurs particuliers. La plupart des tableaux de la série SES sont en stock et prêts à livrer.

Avec les pompes à capteurs de chaleur et d'humidité (décèle les défaillances de garniture), il est recommandé d'utiliser notre tableau de commande et les accessoires optionnels appropriés. Ces capteurs ne fonctionneront pas si le tableau de commande n'est pas équipé du relais, du bornier et de l'avertisseur (sonnerie ou voyant) appropriés. Circuit de détection des défaillances de garniture -- certaines pompes à double garniture comportent un circuit de détection intégré pour les défaillances de garniture, décelées par un capteur d'humidité. Il faut relier le circuit au relais en option monté dans le tableau de commande. On doit commander le tableau expressément avec le relais et l'avertisseur précités. Il existe aussi des tableaux standard (A4-3 et A4-4) séparés pour la détection des défaillances de garniture. Les pompes à capteur d'humidité se distinguent par le câble de capteur supplémentaire sortant de l'enveloppe de moteur. Le câble possède deux conducteurs, à brancher dans le tableau : le noir à la borne réservée au capteur (« probe ») et le blanc à la borne terre (« ground ») destinée au relais (pas sur la vis de terre du tableau). Suivre les directives de câblage fournies avec le tableau. Circuits de détection de chaleur et des défaillances de garniture -- des pompes sont munies d'un circuit de détection des défaillances de garniture à capteurs d'humidité, ainsi que d'un circuit de détection de chaleur à thermostats (capteurs de chaleur) normalement fermés pour hautes températures montés sur l'enroulement. Ces pompes ont un câble à quatre (4) conducteurs, à brancher dans le tableau : le noir à la borne pour le capteur (« probe ») et le vert à celle de terre (« ground ») du relais du circuit du capteur d'humidité ; et le rouge et le blanc aux bornes pour le circuit du capteur de chaleur, selon le schéma de câblage du tableau. Comme le circuit du capteur de chaleur est optionnel, on doit le commander expressément avec le tableau, et il fonctionne différemment des limiteurs de surcharge de classe 10 qui sont toujours requis sur les pompes triphasées. Suivre les directives de câblage fournies avec le tableau.

sens de rotation. Pour inverser celui-ci, intervertir deux des fils d'alimentation du moteur. Descendre la ou les pompes dans la fosse humide. S'assurer que les contacteurs à flotteur peuvent bouger librement, mais sans pouvoir atteindre la tuyauterie.

MISE EN MARCHE

Une fois le raccordement de la tuyauterie achevé et vérifié, on peut mettre la ou les pompes en marche. Vérification du fonctionnement des contacteurs à flotteur à fiche-prise -- brancher d'abord la fiche-prise du contacteur sur une prise de courant indépendante mise à la terre, puis la prise de la pompe sur la fiche-prise du contacteur. Essayer la pompe en remplissant d'eau la fosse humide jusqu'à ce que la pompe démarre. Si le débit de la pompe est faible ou nul, c'est qu'il y a probablement présence d'air dans la pompe. Percer alors un trou-purgeur d'air selon les indications de la section Tuyauterie. Vérifier la durée de fonctionnement de la pompe pour s'assurer qu'elle est d'au moins une minute et que la plage de pompage est correcte. Vérification du fonctionnement du tableau de commande -- remplir d'eau la fosse humide. Essayer d'abord la pompe en mode manuel en plaçant le commutateur « Hand-Off-Auto » (manuel-arrêt-automatique) du tableau de commande à Hand. Si la pompe fonctionne bien, l'essayer en mode automatique. Si le débit de la pompe est faible ou nul, c'est qu'il y a probablement présence d'air dans la pompe. Percer alors un trou-purgeur d'air selon les indications de la section Tuyauterie. Faire fonctionner la pompe en mode automatique (Auto) et vérifier minutieusement le fonctionnement des contacteurs de démarrage, d'arrêt et d'alarme en remplissant d'eau la fosse humide. Important : omettre de brancher le fil neutre de la source de courant à tout tableau de commande alimenté en courant monophasé de 30 V empêchera le circuit de commande du tableau de fonctionner. Le neutre est nécessaire pour alimenter (115 V) le circuit de commande. Mesurer l'intensité et la tension du courant au démarrage et les inscrire à titre documentaire dans les Informations pour le propriétaire. Comparer l'intensité mesurée à l'intensité maximale indiquée sur la plaque signalétique de la pompe. Si l'intensité mesurée est supérieure, en chercher la cause. L'utilisation de la pompe hors de sa courbe de performances, c.-à-d. à une hauteur de charge trop faible ou à une tension trop basse ou trop haute, augmentera l'intensité du courant. Le moteur fonctionnera correctement si sa tension d'alimentation se situe dans les limites suivantes : tension nominale (plaque signalétique) ± 10 %. Les performances obtenues dans ces limites ne seront pas forcément identiques à celles de la courbe de performances correspondant aux valeurs de courant nominales inscrites sur la plaque signalétique. Apporter les correctifs nécessaires avant de continuer. Le déséquilibre du courant triphasé peut en outre altérer les performances. Si c'est le cas, suivre les directives de la section Déséquilibre du courant triphasé.

INSTALLATION

Fixer à la ou aux pompes le raccord rapide pour le rail de guidage, l'adaptateur coulissant ou la tuyauterie de refoulement. Le pied d'assise du rail devrait être assujetti au fond de la fosse humide par des boulons d'ancrage. Effectuer le câblage selon les schémas de câblage des tableaux de commande, les prescriptions du code provincial ou national de l'électricité et les règlements locaux. À ce stade-ci, il est suggéré de vérifier le sens de rotation de l'arbre de moteur ou de la roue.

!

DANGER

ÉVITER LES BLESSURES GRAVES : NE PAS S'INTRODUIRE LES DOIGTS DANS L'ORIFICE D'ASPIRATION DE LA POMPE PENDANT LA VÉRIFICATION DU SENS DE ROTATION. On doit toujours vérifier si la pompe tourne dans le sens indiqué sur le corps de pompe, ce qui est plus facile à faire avant l'installation de la pompe. Les moteurs triphasés peuvent tourner dans les deux sens. Il est donc permis de les mettre en marche, puis de les arrêter immédiatement tout en en observant le

Équipement dangereux

9

Réarmer le dispositif d'alarme, puis mettre la pompe en mode automatique (Auto) et le circuit de commande du tableau sous tension (interrupteur « Control On-Off » à On). Le système est maintenant prêt à fonctionner automatiquement.

Expliquer le fonctionnement de la pompe et des dispositifs de commande et d'alarme à l'utilisateur, puis lui laisser la documentation ou l'attacher au tableau de commande s'il est installé dans un endroit sec, fermé.

TABLEAUX DE COMMANDE ET FONCTION DES CONTACTEURS à FLOTTEUR L'objet de la présente section est d'indiquer le nombre de contacteurs à flotteur requis et le rôle de chacun dans les systèmes d'évacuation des eaux usées types. Le nombre varie selon le type de contacteur : à simple effet ou à grand déplacement angulaire, mais aussi selon le type de tableau de commande : pour pompe simple avec ou sans alarme ou pour pompe double avec alarme. Tableaux de commande pour pompe double à contacteurs à simple effet : Trois contacteurs à flotteur SW1 Inférieur Pompes hors fonction SW Intermédiaire 1re pompe en fonction SW3 Supérieur e pompe et alarme en fonction Quatre contacteurs à flotteur SW1 Inférieur Pompes hors fonction SW Deuxième 1re pompe en fonction (du bas) SW3 Troisième e pompe en fonction (du bas) SW4 Supérieur Alarme en fonction Tableaux de commande pour pompe double à contacteurs à grand déplacement angulaire : Trois contacteurs à flotteur SW1 Inférieur 1re pompe en fonction ou les deux hors fonction SW Supérieur e pompe et alarme en fonction

Quatre contacteurs à flotteur SW1 Inférieur 1re pompe en fonction ou les deux hors fonction SW Intermédiaire e pompe en fonction SW3 Supérieur Alarme en fonction Tableaux de commande pour pompe simple à contacteurs à simple effet : Trois contacteurs à flotteur avec alarme SW1 Inférieur Pompe hors fonction SW Intermédiaire Pompe en fonction SW3 Supérieur Alarme en fonction ou hors fonction Deux contacteurs à flotteur sans alarme SW1 Inférieur Pompe hors fonction SW Supérieur Pompe en fonction Tableaux de commande pour pompe simple à contacteurs à grand déplacement angulaire : Deux contacteurs à flotteur avec alarme SW1 Inférieur Pompe en fonction ou hors fonction SW Supérieur Alarme en fonction ou hors fonction Un contacteur à flotteur sans alarme SW1 Pompe en fonction ou hors fonction

Refoulement

Refoulement

Entrée

Entrée

Alarme (SW3) Pompe en fonction (SW2)

Alarme (SW4) 2e pompe en fonction (SW3) 1re pompe en fonction (SW2) Pompe hors fonction (SW1)

Pompe hors fonction (SW1)

30

Système à pompe simple

Système à pompe double

DÉSÉQUILIBRE DU COURANT TRIPHASÉ

Un circuit d'alimentation électrique entièrement triphasé est recommandé. Il peut être constitué de trois transformateurs distincts ou d'un transformateur triphasé. On peut aussi utiliser deux transformateurs montés en étoile ou en triangle « ouverts », mais il est possible qu'un tel montage crée un déséquilibre de courant se traduisant par des performances médiocres, le déclenchement intempestif du limiteur de surcharge et la défaillance prématurée du moteur. Vérifier l'intensité du courant sur chacun des trois fils de moteur, puis calculer le déséquilibre du courant. Si le déséquilibre est de % ou moins, ne pas changer la connexion des fils. S'il dépasse %, on devrait vérifier l'intensité du courant sur chaque conducteur, dans les trois montages possibles ci-dessous. Afin de maintenir le sens de rotation du moteur, suivre l'ordre numérique indiqué dans chaque montage pour la connexion des fils de moteur. Pour calculer le pourcentage de déséquilibre du courant : A. Faire l'addition des trois intensités de courant de ligne mesurées. B. Diviser le total par 3 pour obtenir l'intensité moyenne. C. Prendre l'écart d'intensité le plus grand par rapport à la moyenne. D. Soustraire cet écart de la moyenne. E. Diviser la différence par la moyenne, puis multiplier le résultat par 100 pour obtenir le pourcentage de déséquilibre. Le déséquilibre de courant ne devrait pas excéder 5 % en charge avec facteur de surcharge et 10 % en charge d'entrée nominale. Si l'on ne peut éliminer le déséquilibre en connectant les fils de moteur dans l'ordre numérique indiqué, on doit en trouver la cause et la rectifier. Si, dans les trois montages, l'écart d'intensité le plus grand par rapport à la moyenne est toujours sur le même conducteur, la cause du déséquilibre vient surtout de la source de courant. On s'adressera alors à la société d'électricité pour rectifier le déséquilibre de courant.

L1

1ermontage L2 L3 L1

2emontage L2 L3 L1

3emontage L2 L3

Bornesde démarreur F ilsdemoteur Exemples:

R T3

B T1

W T2

W T2

R T3

B T1

B T1

W T2

R T3

T3-R=51A T1-B=46A T2-W=53A Total=150A ÷3=50A ­46A=4A 4÷50=0,08ou8%

T2-W=50A T3-R=48A T1-B=52A Total=150A ÷3=50A ­48A=2A 2÷50=0,04ou4%

T1-B=50A T2-W=49A T3-R=51A Total=150A ÷3=50A ­49A=1A 1÷50=0,02ou2%

VALEURS DE RÉSISTANCE D'ISOLEMENT DU MOTEUR

Valeursnormalementmesuréesenohmsetenmégohmsentrechaquefiletlefildeterre État du moteur et des fils Moteur neuf sans câble d'alimentation Moteur usagé réutilisable en fosse Moteurenfosse--valeursmesurées:câbled'alimentationplusmoteur Moteur neuf Moteur en bon état Isolation endommagée (la réparer) Valeurs en ohms 20 000 000 (et plus) 10 000 000 (et plus) 2 000 000 (et plus) 500 000 à 2 000 000 Moins de 500 000 Valeurs en mégohms 20 (et plus) 10 (et plus) 2 (et plus) 0,5 à 2 Moins de 0,5

La valeur de résistance d'isolement varie très peu d'un moteur à l'autre, peu importent la puissance, la tension d'alimentation et le nombre de phases du moteur. Les valeurs de résistance d'isolement ci-dessus sont tirées de mesures prises avec un mégohmmètre et une tension de sortie de 500 V c.c. Les valeurs mesurées peuvent varier si l'on utilise un ohmmètre avec une tension moindre. Communiquer avec le personnel technique de l'usine en pareil cas. 31

DONNÉES TECHNIQUES

Ontrouveralesdonnéestechniquessurdesmodèlesparticuliersdanslecatalogueetàl'adressedusiteWebinscriteaubasdela premièrepage. Lesschémasdecâblagedestableauxdecommandesontfournisaveccesderniers.S'enservirconjointementaveclesdirectivesdu présentmanuelpoureffectuerlecâblage.

SERVICE DE LA POMPE

Hauteurd'immersionminimale

Servicecontinu Immersiontotale 6posousledessus ducompartimentmoteur

Températuremaximaleduliquide

Servicecontinu 40°C(104°F) 60°C(140°F)

Serviceintermittent

Serviceintermittent

Raccordement fixe des contacteurs à flotteur Pumpmaster et Pumpmaster Plus

Boîtede jonction Raccordement Source fixepourpompes de fonctionnant courant sur120ou230V Vert Blanc Noir

Installation type à contacteur à flotteur à simple effet

POIDS

15,3 cm (6 po)

Noir Terre Blanc Vert Blanc Noir Connecteur ducâble

NIVEAU DE DÉMARRAGE : 20,3 cm (8 po)

Pompe

15,3 cm (6 po)

Figure 1

Figure 4

Raccordement fixe pour contacteur à flotteur double

Boîtede jonction

Vert(terre) Blanc(neutre) Noir(soustension)

Contacteur à flotteur à grand déplacement angulaire

Fichede lapompe Fiche-prise ducontacteur

Source de courant

Vert(terre)

Noir Blanc Rouge

Vert(terre) Blanc(neutre) Noir(soustension)

Connecteur ducâble Contacteurà flotteur Pompe

Plagede pompage

Figure 2 Figure 5 Détermination de la plage de pompage

Longueurducâble(po)

Schéma de câblage triphasé

S1

L1 L2 L3 TERRE

5,5

Rouge Noir Blanc Vert POMPE

3,5

Plagedepompage(po)

Figure 6

3

Figure 3

INSTALLATIONS TYPES

Installations types à pompe(s) d'assèchement, à effluents et à eaux d'égout

33

DIAGNOSTIC DES ANOMALIES

AVERTISSEMENT

Tension dangereuse

OMETTRE DE VERROUILLER LA SOURCE DE COURANT EN POSITION OUVERTE AVANT D'EFFECTUER TOUT TRAVAIL D'ENTRETIEN SUR LA POMPE PEUT CAUSER UN CHOC ÉLECTRIQUE, DES BRÛLURES OU LA MORT. CAUSESPROBABLES Protecteur thermique du moteur déclenché Disjoncteur ouvert ou fusible sauté Roue bloquée ou grippée Câble d'alimentation endommagé Mauvaise connexion dans le tableau de commande Fil neutre non connecté au tableau de commande Mauvaise connexion dans le tableau de commande Contacteur à flotteur défectueux Liquide trop bas pour actionner les commandes Câbles de contacteur à flotteur enchevêtrés Câbles de contacteur à flotteur enchevêtrés Poche d'air dans la pompe CORRECTIFSRECOMMANDÉS Laisser le moteur refroidir. Vérifier si la hauteur d'immersion est suffisante. Enlever les débris du corps de pompe et de la roue. En déterminer la cause et s'adresser à un électricien. Mesurer le courant (A) consommé par le moteur. Si l'intensité est au moins deux fois plus élevée que celle qui figure sur la plaque signalétique de la pompe, la roue est grippée, ou bien les roulements ou l'arbre du moteur sont endommagés. Enlever les débris du corps de pompe et de la roue. Consulter le détaillant. La valeur de résistance mesurée entre les fils d'alimentation et le fil de terre devrait être infinie. Si elle n'est pas appropriée, appeler un électricien. Inspecter le câblage du tableau de commande. Appeler un électricien. Débrancher le contacteur à flotteur et en vérifier la continuité en l'actionnant. Le remplacer au besoin. Laisser le liquide monter de 76 à 101 mm (3 à 4 po) au-dessus du niveau de démarrage. Démêler les câbles de contacteur à flotteur et s'assurer que les contacteurs peuvent bouger librement. Démêler les câbles de contacteur à flotteur et s'assurer que les contacteurs peuvent bouger librement. Arrêter la pompe pendant environ une minute, puis la remettre en marche. Répéter l'opération jusqu'à ce que la poche d'air s'élimine. Si le problème persiste et que le tuyau de refoulement comporte un clapet de non-retour, on peut percer un trou-purgeur d'air de 4,8 mm (3/16 po) de diamètre dans le tuyau à environ 51 mm ( po) en aval de l'orifice de refoulement de la pompe. Il faut peut-être une pompe plus puissante.

ANOMALIES NON-FONCTIONNEMENT DU MOTEUR NOTA : si le disjoncteur ne cesse de s'« OUVRIR », NE PLUS le réarmer. S'adresser à un électricien. a) Mode manuel

b) Mode automatique

NOTA : vérifier si la pompe peut fonctionner en mode manuel d'abord. Si oui, la commande automatique ou le câblage sont défectueux. Dans la négative, voir les indications ci-dessus. NON-ARRÊT DE LA POMPE

DÉBIT DE REFOULEMENT FAIBLE OU NUL

Débit de l'influent égal à celui de la pompe Clapet de non-retour posé à l'envers, Vérifier l'orientation de la flèche sur le clapet de nonobstrué ou coincé en position fermée retour et le fonctionnement de ce dernier. Hauteur de charge trop élevée du système Consulter le détaillant. Entrée de pompe obstruée Connexions ou tension inappropriées Poche d'air dans la pompe Roue usée ou endommagée Contacteurs à flotteur défectueux ou mal placés Clapet de non-retour défectueux Installation de confinement des eaux d'égout trop petite Contacteurs à flotteur défectueux ou mal placés Débit de l'influent supérieur à celui de la pompe

Inspecter et dégager l'entrée au besoin. Vérifier le sens de rotation de la pompe, la tension et le câblage. Consulter un électricien. Voir le correctif recommandé pertinent ci-dessus. Inspecter la roue et la remplacer au besoin. Inspecter, régler ou remplacer les contacteurs au besoin. Inspecter, réparer ou remplacer le clapet au besoin. Consulter le détaillant. Inspecter, régler ou remplacer les contacteurs au besoin. Consulter le détaillant.

CYCLE DE FONCTIONNEMENT RÉPÉTÉ SANS ARRÊT

34

NOTES/NOTAS

35

IT T

Eaux usées

GARANTIE LIMITÉE DE GOULDS PUMPS

La présente garantie s'applique à chaque pompe de système d'alimentation en eau fabriquée par Goulds Pumps. Toute pièce se révélant défectueuse durant la période de garantie sera remplacée sans frais pour le détaillant durant ladite période, qui dure douze (1) mois à compter de la date d'installation ou dix-huit (18) mois à partir de la date de fabrication, soit la période qui expirera la première. Le détaillant qui, aux termes de cette garantie, désire effectuer une demande de règlement doit s'adresser au distributeur Goulds Pumps agréé chez lequel la pompe a été achetée et fournir tous les détails à l'appui de sa demande. Le distributeur est autorisé à régler toute demande par le biais du service à la clientèle de Goulds Pumps. La garantie ne couvre pas : a) les frais de main-d'oeuvre ou de transport ni les frais connexes encourus par le détaillant ; b) les frais de réinstallation de l'équipement réparé ; c) les frais de réinstallation de l'équipement de remplacement ; d) les dommages indirects de quelque nature que ce soit ; e) ni les pertes découlant de la panne. Aux fins de la présente garantie, les termes ci-dessous sont définis comme suit : 1) « Distributeur » signifie une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique servant d'intermédiaire entre Goulds Pumps et le détaillant pour les achats, les consignations ou les contrats de vente des pompes en question. ) « Détaillant » veut dire une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique dont les activités commerciales sont la vente ou la location de pompes à des clients. 3) « Client » signifie une entité qui achète ou loue les pompes en question chez un détaillant. Un «client» peut être une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une société à responsabilité limitée, une association ou autre entité juridique se livrant à quelque activité que ce soit.

CETTE GARANTIE SE RAPPORTE AU DÉTAILLANT SEULEMENT.

Goulds Pumps et le logo à blocs siglés ITT sont des marques déposées et de commerce d'ITT Industries.

LES CARACTÉRISTIQUES PEUVENT CHANGER SANS PRÉAVIS.

IM107R03 Mars, 2006 © 2006, ITT Water Technology, Inc.

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